9月1日至2日，为强化标准引领、赋能产业升级，以标准化、智能化、规范化建设助推行业提质增效，中国食品和包装机械工业协会党支部书记、标准化技术委员会主任楚玉峰带队赴浙江嘉兴、山东济南开展专项调研。先后走访芝研智能科技、赛那德科技、山东金晔农法食品、济南泉麦酒业、山东真诺智能设备及济北经济开发区，深入一线考察企业科技创新、生产经营与标准化建设成效，精准问诊产业发展痛点，点对点赋能企业转型升级。嘉兴调研：深耕智能装备夯实标准底座  芝研智能科技作为高新技术企业，深耕智能异物在线检测核心领域，拥有多项自主专利及国际认证，广泛应用于食品、包装行业质量管控场景。楚玉峰主任深入企业生产车间与研发中心，实地调研装备迭代升级、核心技术攻关及标准化体系建设全貌，并与公司总经理金康虎，围绕团体标准落地实施、新技术规范制修订、设备性能参数标准化统一、行业共性难题标准化解决方案等关键议题开展深度研讨。  在赛那德科技有限公司，楚玉峰主任认真听取华东事业部总经理章志、生产运营总监麻世豪、营销总监黄加栋关于推出行业首款具身智能装卸货机器人，破解物流末端“最后20米”数智化痛点，建设成为领先智能装卸装备与视觉算法平台服务商的专项汇报，并细致了解企业在标准执行、标准申报、规范落地过程中的难点堵点；鼓励企业依托自身技术优势深度参与行业标准体系建设，以标准化固化创新成果、以规范化筑牢竞争优势，持续提升智能装备制造标准化、高端化水平。济南调研：贯通产销两端赋能全链升级  在山东金晔农法食品、济南泉麦酒业，实地考察企业原料管控、生产加工、品质检测、安全生产全流程标准化管控体系，楚玉峰主任并与山东金晔农法食品总经理李金伦、济南泉麦酒业总经理万雷军深度座谈。双方围绕食品生产规范、酿造工艺标准、质量溯源体系、合规生产升级等重点内容交流探讨，指导企业细化生产全链条标准流程，严守食品安全底线，依托标准化建设实现品质稳控、效能提升、品牌提质。  在山东真诺智能设备有限公司，公司总经理边文杰全程陪同考察座谈。结合膨化食品机械、谷物深加工、宠物食品成套装备产业发展趋势，楚玉峰主任充分肯定企业深耕细分赛道、坚持创新驱动的发展路径。鼓励企业持续发挥专业技术优势，加快推进装备通用化、标准化、模块化迭代升级，积极参与行业标准制修订工作，以标准化巩固技术壁垒、提升市场竞争力，助力产业链上下游标准互通、协同共进。  9月2日下午，楚玉峰主任与济北经济开发区管委会主任王云刚举行座谈。双方围绕产业集群标准化提质、企业标准培育、产学研协同创新、标准宣贯落地、优质企业孵化培育等方面达成共识。协会将充分发挥行业平台资源优势，持续为园区企业提供标准研制、技术赋能、行业对接、成果转化全方位服务，助力园区打造标准化、智能化、规范化特色食品装备产业集群。标准引领创新实干驱动跃升  本次调研覆盖智能在线检测装备、果蔬深加工、啤酒酿造、产业园区多元主体，成功打通装备制造端与食品生产端标准化协同链条，构建起全产业链联动发展新格局。  楚玉峰主任指出，标准化是产业提质升级的根本基石，是企业创新突破、行业规范发展、产业链协同跃升的核心支撑。当前行业智能化转型提速、质量管控持续升级，必须坚持以标准引领创新、以规范筑牢根基、以协同汇聚动能，全面激活食品和包装机械行业高质量发展内生动力。  中国食品和包装机械工业协会副秘书长丁少辉，智能包装专业委员会、平湖市市场监管局、济北经济开发区管委会相关领导陪同调研。

中国白酒的酿造，千百年来依赖着老师傅的口传心授和“看花摘酒”的敏锐直觉。然而，当产业迈向规模化与高质量发展的新阶段，传统工艺在效率、品控和人力上的瓶颈便日益凸显。人工操作带来的品质波动、高强度的体力劳动、以及资源消耗与环保的压力，已成为制约酒企发展的核心症结。如何将千年技艺的精髓转化为可量化、可复制的现代工业语言，是整个行业亟待解答的命题。迈安德集团有限公司凭借其深厚的装备制造底蕴与系统集成能力，正为这一难题提供一份从原粮处理到资源利用的全链路智慧答卷。全链整合，构建从粮到酒的智慧酿造闭环迈安德的优势，首先在于其宏大的系统思维。不同于单一设备提供商，它致力于为客户打造覆盖酿造全流程的“交钥匙”工程，从根本上解决各环节割裂、效率低下的问题。针对原粮处理这一品质源头，迈安德提供了高度自动化的原辅料仓储捷运系统与粮食粉碎配料系统。其悬臂式出仓机有效攻克了散装物料在仓内结拱的行业难题，而精准的自动配料混合则确保了后续工艺原料的稳定与均一。在关键的清蒸与发酵环节，迈安德的稻壳一体化清蒸系统采用连续式蒸汽穿透技术，大幅提升了稻壳中有害物质的去除效率与能源利用率；堆积圆盘发酵系统则通过集成的传感网络与自动化程序，对关键参数进行精准调控，为微生物代谢创造理想环境，将过去完全依赖经验的“看花摘酒”转变为数据驱动的标准化生产。在制曲环节，无论是大曲还是麸曲，迈安德均能提供从原料处理到培养的完整系统。其圆盘制曲机实现了覆盖布料、翻曲、调温、调湿等工序的全封闭自动作业，极大降低了染菌风险，保障了曲块品质的稳定。迈安德的智慧酿造不止于生产前端，更将价值链延伸至末端。其酒糟资源化利用生产系统利用固态发酵技术将酒糟转化为高蛋白饲料原料，实现了变废为宝。配合管束干燥机、活态烘干塔等高效低耗的干燥设备，整个生产流程形成了一个绿色、可持续的产业闭环。技术筑基，以研发和服务护航品质未来全链整合的底气，来自于迈安德深厚的技术积淀与强大的工程化能力。作为一家成立于2003年、坐落于扬州的国家高新技术企业，迈安德在装备制造领域已深耕二十余年，这为其跨界融合并引领白酒智能酿造奠定了坚实基础。公司拥有超过13万平方米的现代化智能加工平台，并建设有近5000平方米的实验、概念验证中心。这一集研发、中试、生产于一体的硬件体系，确保了从实验室创新到工业化应用的顺畅转化。尤其值得一提的是，迈安德与江南大学共建了“生物制造技术与装备联合研究中心”和“粮油深加工院士协同创新中心”，为酿造工艺与装备的持续升级提供了强大的智力支持。在自主知识产权方面，迈安德已积累600余项国家专利及著作权，并汇聚了超过1600名专业技术人才，构成了其持续创新的核心动力。在工程交付与品质保障层面，迈安德持有“建筑机电安装工程专业承包壹级”资质，并通过了ISO9001、ISO14000、ISO18000及ASME、欧洲CE等一系列国际权威认证，确保了其全球项目的交付质量与安全标准。其服务体系覆盖从工艺设计、设备制造到安装调试、人员培训的全过程，并承诺48小时内响应现场服务需求，确保客户能够“用好设备”，真正实现生产效率与产品品质的双重提升。面对白酒行业智能化转型的深水区，迈安德并未止步于提供先进的硬件设备。通过将5G工厂、数字孪生等前沿技术融入生产管理系统，迈安德帮助酒企将老师傅的经验转化为数据资产，实现关键工序数控化率的大幅提升，从而有效降低了对人工经验的依赖，保障了产品品质的一致性与稳定性。当传统酿造插上现代智能的翅膀，其释放的能量令人期待。迈安德通过提供覆盖全产业链的智慧酿造解决方案，正持续助力众多白酒企业跨越经验主义的鸿沟，迈向一个更高效、更稳定、更绿色的未来。这不仅是技术对传统的赋能，更是对中国白酒卓越品质与深厚文化的创新传承。

对于许多红薯淀粉加工企业而言，生产线的实际运行状况往往与预期存在差距。出粉率波动、产品白度不稳定、废水处理压力大，这些问题叠加在一起，直接压缩了利润空间。当行业普遍将目光投向单台设备的性能参数时，一个更根本的疑问浮现出来：能否通过工程化的系统思维，一次性解决从原料到成品、从品质到环保的多重挑战？作为淀粉及深加工工程领域的专业企业，迈安德集团有限公司给出的答案是肯定的。依托覆盖薯类处理量500-3000T/D的成套工程能力，迈安德将工艺设计、核心装备与自动化控制深度融合，为红薯淀粉加工提供了一套兼顾效率、品质与可持续性的系统方案。破局关键：工艺闭环与多级分离重塑生产链路传统红薯淀粉加工中，提取率与品质的损耗往往隐藏在各个孤立的工序衔接处。破碎不彻底导致的游离淀粉流失、浆渣分离环节的跑粉……每一个细节都在蚕食最终的经济回报。迈安德薯类淀粉工程的技术核心，首先体现在对整条生产链路的系统性重构。其采用的先进多级分离机生产工艺，通过精细化的破碎与多道筛分、分离工序，有效提升淀粉与薯渣、蛋白及果胶等杂质的分离效率，直接提高了干物收率，同时保障了成品淀粉的纯度与品质稳定性。在实际生产中，这种工艺设计有助于降低单位产品的原料消耗，使同样数量的红薯产出更多高品质淀粉，从源头缓解“高投入、低产出”的困扰。在环保与资源利用层面，迈安德薯类淀粉工程对纤维等副产物设计了综合利用路径。通过将分离后的薯渣纤维进行脱水处理，不仅降低了废弃物的排放压力，更为其作为饲料原料或进一步深加工创造了条件，帮助企业在环保合规的同时探索新的价值增长点。硬核支撑：核心设备与智慧服务保障稳定产出先进的工艺理念需要性能匹配的硬件来承载。在红薯淀粉生产的关键工段，迈安德的核心设备在稳定性与处理效能上展现出显著优势。以洗涤旋流器为例。在淀粉乳的精制提纯环节，如何高效去除其中的可溶性蛋白、细小纤维等杂质，是决定淀粉纯度的关键。迈安德洗涤旋流器采用逆流洗涤工艺与独立回收系统，通过多级旋流器的串联运行，利用不同组分的比重差异，实现淀粉乳中杂质成分的深度脱除。这种设计不仅提升了精制效率，还有助于节约洗涤用水，降低后续废水处理的负荷。此外，迈安德碟片式离心机在淀粉乳的预浓缩与分离工段扮演着重要角色。该设备转鼓直径大、处理能力突出，能够高效完成淀粉与蛋白质等轻相的快速分离。其采用的上悬式驱动设计与高精度动平衡转子，有效保障了设备在长时间、高负荷运转下的平稳性。轴承点设置的温度传感器与主轴总成的震动传感器，则像一位24小时在岗的“设备医生”，实时监测关键部件的运行状态，为预防性维护提供数据支持，大幅降低突发停机对生产造成的损失。更进一步，迈安德的价值不仅体现在单机设备的优异性能上，更体现在它能提供一站式“交钥匙”工程服务。在工艺设计阶段，项目就会采用三维数字化建模，在施工前精准规划管线走向与设备布局，自动统计材料用量，提前发现并解决设计碰撞问题，从源头上避免施工过程中的窝工与返工。依托集团超13万平方米的现代化智能加工平台，以及近5000平方米的实验、概念验证中心，迈安德可以在项目交付前对关键工艺进行充分验证。叠加其遍布全球超1600个项目的执行经验，以及覆盖安装调试、人员培训、售后运维的全生命周期服务体系，能够确保客户收获一座可快速投产、稳定运行、持续创收的现代化红薯淀粉工厂。在薯类淀粉加工从粗放走向集约的转型期，迈安德所提供的，是一套经过工程化验证、能够直面“出粉率、品质、环保”三大痛点的系统化方案，这或许正是众多淀粉生产企业将迈安德作为升级合作首选的原因所在。

当淀粉加工企业年报上的毛利率持续走低，当原料价格波动与下游需求疲软持续挤压利润空间，行业对生产环节的审视正变得前所未有的严苛。传统淀粉产线长期面临水耗、能耗高企，淀粉得率与国际先进水平存在差距等现实问题。在规模化生产中，这些看似细微的差距往往会直接转化为显著的成本差异。在2026年的第十届世界淀粉产业大会上，迈安德集团以淀粉及深加工领域的技术积淀与装备创新能力引发行业瞩目。当产业集体面临“降本增效”的硬约束时，这家来自扬州的企业用大型化装备拉动规模效应的杠杆，用智能化系统撬动每一度电、每一吨水、每一粒原料的潜力，为陷入利润困局的淀粉加工行业提供了可落地的升级参考。大型化装备：将规模真正转化为成本优势产能规模上去了，但单位成本并未同比例下降，根源在于设备效率没有实现同步跃升。迈安德让单机产能和整线效能匹配规模化的需求，从源头降低单位产品的折旧、能耗和人工成本。在迈安德的淀粉产线中，核心设备的能力边界被大幅拓展。如MCMZ系列针磨能以18-25吨/小时的玉米处理能力，将联结淀粉含量控制在15%以内，有效提升淀粉得率；MLXD系列碟片式离心机的转鼓直径最大达980mm，单台处理量可达250立方米/小时，在大规模连续生产中的优势不言而喻；洗涤旋流器则通过多级逆流洗涤工艺，配合独立回收系统，有效去除淀粉乳中的蛋白等杂质成分，在保证品质的同时减少洗涤水的消耗，契合企业对节水降耗的追求。值得关注的是，大型化并非简单的尺寸放大。迈安德在转子动平衡、轴承温控、震动监测等细节上的投入，确保了大型设备在长时间连续运转中的稳定性。这对于需要全年无休运行的大型淀粉工厂而言，意味着更低的故障率和维修成本。智能化闭环：让每吨产能都经得起数据检验淀粉生产流程长、工艺节点多，传统模式过度依赖操作工经验，难以避免批次间的品质波动。迈安德将DCS/PLC自动化控制系统深度嵌入整套产线，从原料计量、浸泡、破碎、分离到干燥包装，构建起全流程的无人化干预与实时优化能力，既能确保产品品质均一，又能提前预警，减少突发停机造成的损失。在深加工环节，智能化提纯设备的价值更为突出。新型连续离交系统与色谱分离系统打破了传统间歇式生产的效率桎梏，实现了物料的连续化提纯精制，使淀粉糖及衍生品具备了更高的纯度和批次稳定性；MVR蒸发系统则凭借高效热能循环利用技术和行业领先的自动化程度，大幅降低蒸发能耗，为企业减少了碳排放相关的合规成本。迈安德为此构建的技术支撑体系相当扎实。集团拥有近5000平方米的实验、概念验证中心，并与江南大学共建“生物制造技术与装备联合研究中心”和“粮油深加工院士协同创新中心”，叠加600余项专利及著作权、1600余名专业技术人才，构成了其持续迭代的技术底座。此外，三维设计软件的全面应用使得项目在图纸阶段即可完成材料自动统计和碰撞干涉检查，从根本上规避了现场施工中的窝工、返工现象，为客户节约了宝贵的项目建设时间和材料成本。而在项目交付后，遍布工厂的数据采集网络和远程运维平台，则为持续运营优化提供了数据支撑，让管理者能够基于实时、准确的报表做出经营决策。迈安德的淀粉项目覆盖玉米、小麦、木薯、豌豆等多种原料，产线规模从日产数十吨到数千吨不等，积累了足够丰富的场景经验与工艺理解。面对全行业利润微薄、成本压力持续攀升的现实，迈安德用大型化装备和智能化系统的组合拳，帮助客户实现了“产能向上、成本向下”的跃升。归根结底，这才是淀粉及生物制造产业在转型周期中亟需的能力，可以让每一份投入都产出更大的回报。

在食品、医药及化工等粉体处理行业中，物料通常呈现易扬尘、粒径分布复杂以及对原料结构完整性敏感等特点，对输送系统的密闭性、稳定性及过程可控性提出更高要求。针对粉末、颗粒、片状及混合后成品等物料输送，更需兼顾过程稳定性与工艺一致性。密相气力输送技术以低输送速度与高料气比为核心特征，使物料在封闭管道内以相对温和的方式完成输送。基于长期粉体处理工程经验，瑞士企业格律克（Gericke）将密相气力输送系统与实际应用需求进行系统化整合，通过模块化设计提升对多类粉体物料的适配能力，并结合GUC-C气动输送控制器实现输送过程的操作优化与过程管理，目前已应用于食品、化工、制药及矿物行业。密闭压力发送罐结构，兼顾洁净与维护优势该系统适用于以产品品质为核心的物料输送场景，显著降低输送过程对物料堆积密度及粒径分布的影响，有效减少物料分层现象、维持产品原有结构与状态。其核心结构特点在于压力发送罐内部无转动部件，从而降低维护成本、避免金属污染风险。-洁净输送：相较于采用旋转阀的稀相输送系统，其全密闭结构可防止气体与粉尘外泄，确保生产环境清洁、安全、无扬尘。-运行能效：系统支持1-6barg压力范围，具备高料气比输送和低气体消耗的特点，有助于提升能源利用效率、降低整体运行成本。高性能输送与标准化配置，满足多行业应用需求格律克密相输送系统兼具长距离输送能力与灵活配置能力，已广泛应用于食品、化工及原材料加工等行业。-输送能力：系统支持最长500m输送距离，最大输送能力可达150m³/h。-设备配置：压力发送罐容积覆盖20-5200L，材质可选碳钢或不锈钢。-标准合规：其设计符合PED2014/68/EU（欧盟压力设备指令）、ASME（美国机械工程师学会）及GB150《压力容器》等相关标准要求，为工程应用提供基础合规保障。多元输送模式组合，覆盖多样工况需求针对不同物料特性、输送距离及工艺要求，格律克提供三种密相输送模式，灵活适配多样化生产场景。-"DenseFlow"PHF输送系统：采用连续平流层输送方式，在15-25m/s中等气速条件下实现稳定输送。-"PulseFlow"PTA输送系统：采用脉冲塞状输送方式，在4-12m/s低气速条件下实现轻柔输送。-"PulseLine"PTAPL输送系统：在4-12m/s低气速运行基础上，通过在管道上安装外部空气助吹器，以确保长距离输送无堵管、提升工艺安全性。上述模式均可覆盖喷雾干燥后成品输送、混合机至灌装线的混合后成品输送、反应釜直接上料、批量称重与物料输送能力大等典型工艺，同时也适用于易爆粉体的惰性气体输送、槽罐车或轨道车卸料后输送等输送场景。GUC-C数智化流程监测，优化操作管理结合格律克GUC-C气动输送控制器，系统可保持输送性能、提升过程控制与运营维护管理水平。-便捷操作：依托高速信号处理芯片与控制算法快速响应工况变化，并支持通过本地人机界面（HMI）实现浏览器、平板或远程访问等多终端访问，提升操作便捷性。-系统集成：既可独立运行，也可通过主流工业总线与通信协议集成至PLC系统或SCADA系统，实现输送过程集中监控。-数据与安全管理：具备严格的权限管理、运行日志记录及配置备份与快速还原功能，为企业提供数据追溯与规范化管理支持。工业验证体系，支撑项目落地格律克测试中心支持客户物料输送测试，以模拟实际生产环境进行工业化测试，为项目规划与系统选型提供参考，帮助降低项目实施风险、缩短调试周期。在高标准生产体系持续演进的背景下，格律克密相气力输送解决方案通过输送过程的精细化控制与系统级协同设计，在物料保护与环境控制之间实现更优平衡，从而提升连续输送条件下的稳定输出能力，为复杂工况下的粉体处理提供更具适配性的技术路径与工艺支撑。为更好服务中国市场，格律克于2008年成立格律克粉体工程（上海）有限公司，为国内客户提供涵盖工程设计、自动化系统、设备制造、安装调试及售后支持的一站式粉体处理整体解决方案。欲知更多格律克粉体处理解决方案相关信息，请浏览https://www.gerickegroup.cn。

近日，江苏省轻工协会正式公布“第十二届江苏省轻工协会科学技术奖励技术发明奖和技术进步奖”获奖名单。南京乐鹰科技股份有限公司凭借“基于过热蒸汽技术的连续式炒饭智能装备及生产线研发及应用”项目，荣获技术进步奖二等奖。深耕自研打破行业技术短板该项目围绕连续式炒饭生产线全流程一体化智能装备开发，从三段式过热蒸汽米饭熟化、IH旋转式连续炒饭加热技术、精准的自动化配料与高效混合搅拌技术方案，解决了速冻炒饭系列产品全流程连续自动化生产的技术瓶颈。实现从大米清洗、过热蒸汽熟化、混合拌料、高温爆炒、摊凉扒松、快速冷冻到称重包装的全过程连续智能化生产。极大提升了生产效率，有效降低人工成本与劳动强度，同时规避人为因素对产品质量的干扰，使产品品质更加稳定可靠，产品生产速度可达1吨/小时。全流程成套智能产线配置先进完备过去，中国企业在该类型的技术装备竞争中缺乏话语权。作为中央厨房装备领域的标杆企业，南京乐鹰科技长期致力于技术创新与产业突破，成立专项开发团队深入研究产品工艺，反复测试验证关键技术节点，并成功落地4个速冻炒饭生产项目，日产能可达20吨，全线整体技术已达到国际领先水平。此次获奖不仅标志着乐鹰的技术成果再次获权威认可，更彰显了企业在推动轻工业智能化转型中的引领作用。公司研发负责人表示：“乐鹰未来将持续加大研发投入，以科技创新赋能传统食品行业，助力中国食品工业化走向世界。”

2026年6月4日下午，宁波市农业科学研究院杨院长一行莅临参访翔鹰中厨，双方正式签署战略合作协议，共同推动农产品、海产品深加工向智能化、科技化、无人化升级。直击行业痛点，共商解决路径签约仪式前，双方分别介绍了各自单位的研究方向与业务布局，并围绕当前省内农产品、海产品深加工行业的现实挑战与破局方向展开了全面、深入的交流。宁波农科院领导结合一线调研数据，系统梳理了目前行业内普遍存在的三大难点：1、传统加工效率低，产能受限;2、食材损耗严重，因前处理工艺滞后引发原料变质与浪费;3、保鲜周期短，制约产品市场半径与附加值提升。这些问题长期困扰着众多农副产品加工企业，亟待通过技术与装备的系统性升级实现根本性突破。翔鹰方案：智能化+无人化，以量变驱动质变针对上述行业痛点，翔鹰中厨董事长郝总结合公司多年的行业积淀与用户洞察，从客户需求、技术研发、市场落地及基础人才培养四个维度，系统阐述了翔鹰中厨在智能化、科技化、超前化方向上的产品布局。郝总重点介绍了翔鹰在中央厨房设备、食品加工机械、净菜加工处理等领域的成熟案例，并提出了一套覆盖“预处理—加工—保鲜—包装”全链条的解决方案。不仅可显著提升单位时间加工产能，还能从帮助农产品加工企业从“低效加工”迈向“精准制造”。02达成共识，签约合作双方一致认为，唯有将科研院所的前沿工艺与企业的工程化装备深度耦合，才能真正实现从量变到质变的产业跃升。基于这一共识，双方于当日下午正式签署合作协议。未来将依托翔鹰的装备落地能力，聚焦食品行业各细分领域，推动更多农产品、海产品加工企业实现技术嫁接与产能合作。实地参观：全维度见证翔鹰实力翔鹰中厨展厅全面了解翔鹰在中央厨房及食品加工装备领域的品牌积淀。展厅内展示了多代核心设备的迭代路径，凸显了翔鹰对行业工艺理解的深度和市场布局。现代化生产车间走进翔鹰工厂一线，实地考察智能产线与品控能力。农科院领导对翔鹰的品控体系、非标定制能力及多品类并行生产的高柔性制造水平给予了高度评价。中国农大—翔鹰本科生/研究生实习基地翔鹰“产学研用”一体化实习基地，以1:1比例实景还原了中央厨房、净菜加工中心、食品加工厂等典型场景，展示从原料进场、清洗切割、烹饪熟制到冷链包装的全环节设备落地状态。农科院领导现场看到，每一道工序均可实现参数化控制与智能化值守，真正做到了“工艺先行、装备兜底”。双方展望：深化落地，共同助力产业升级参观结束后，双方就后续推进路径达成高度一致。宁波农科院表示，将依托翔鹰的装备平台优势与场景化试验条件，加速解决农产品加工效率低、产后损失大等关键难题。翔鹰中厨则承诺，将开放全部智能工厂与实验基地，与农科院共同开展工艺测试、标准制定及人才联合培养，推动合作成果尽快在省内食品企业中落地推广。此次签约不是一次简单的合作，而是科研“大脑”与制造“躯干”的系统性融合。在农产品、海产品深加工领域，翔鹰的智能化装备正在将一个个曾经被认为难以规模化的工序变得智能、高效、无人化。从“一粒米、一条鱼”的加工效率提升，到整个行业供应链的重塑，量变的积累正迎来质变的临界点。未来已来，翔鹰中厨与宁波农科院，将携手为农副产品行业的高质量发展注入持续的科技动力。

随着粮油行业规模化、标准化发展提速，食用油市场竞争日趋激烈，成品灌装与包装作为生产收尾的核心工序，直接影响产品品质、生产成本与市场口碑。以往，众多中小型油厂和传统粮油生产企业，受人工灌装模式的桎梏，面临用工成本高、计量精度差、生产效率低、产品规格不统一等诸多痛点。在此背景下，全自动食用油灌装机械设备凭借精准、高效、智能的核心优势，成为食用油产业转型升级、降本增效的利器。计量精准可控，是保障油品品质、严控生产成本的关键。食用油属于高价值液态食品，灌装计量的细微误差，长期累积都会给企业造成巨大原料损耗，同时影响消费者消费体验与品牌信誉。传统人工灌装依赖操作经验，极易出现分量不均、溢漏滴洒等问题，产品品质参差不齐。而现代化食用油灌装设备搭载先进的伺服电机控制系统与高精度称重灌装技术，可将灌装误差严格控制在±0.5%以内，高端机型精度更是可达±0.2%。设备配备专利防滴漏灌装阀与真空回吸结构，灌装完成后瞬间闭合，杜绝油液浪费与瓶身油污问题，保障每一瓶油品净含量精准达标。全流程自动化运作，大幅破解企业用工与低效难题。传统灌装、上盖、旋盖、贴标等多道工序需多名工人轮岗操作，不仅用工成本高昂，还存在招工难、人工操作不稳定的问题。新一代食用油灌装设备实现了理瓶、洗瓶、烘干、灌装、旋盖、贴标、喷码、装箱、码垛全流程无人化作业，一键启动即可稳定运行，单套设备可替代5名一线操作人员，极大缩减人力开支与管理成本。同时设备生产效能大幅提升，单条生产线每小时可完成千瓶以上灌装作业，各工序无缝衔接、运行流畅，告别人工生产的效率瓶颈。柔性化适配设计，适配全品类、各规模油企生产需求。市面上的智能灌装设备兼容性极强，可稳定适配花生油、大豆油、菜籽油、橄榄油等各类常见食用油的灌装生产，满足不同油品的生产工艺要求。无论是小型粮油作坊、区域中小型加工厂，还是大型规模化粮油企业，都能匹配对应的设备机型与生产方案。此外，设备搭载智能中控系统，支持生产数据实时采集、记录、导出与分析，实现生产全过程可追溯、可调控，让粮油生产管理更加精细化、智能化。在粮油产业智能化升级的浪潮下，全自动食用油灌装机械打破了传统生产模式的诸多局限，以精准控量、高效生产、降本惠民的核心优势，成为粮油企业提质增效的标配设备，为食用油行业标准化、规模化、智能化发展注入强劲动力。

米粉是我国南方极具代表性的传统特色主食，拥有庞大的消费基础和稳定的市场需求。随着预制食品产业崛起、餐饮连锁化发展以及乡村特色农产品加工产业升级，传统手工、小型作坊式的米粉生产模式，已然无法适配现代化市场发展节奏，高效、智能、标准化的米粉加工设备迎来广阔的市场。当下消费市场的迭代升级，催生了米粉机需求。以往市场中，米粉加工多以家庭作坊、小型加工厂为主，生产规模小、人工依赖度高、出品标准不统一。而如今消费者对米粉的口感、卫生品质、食品安全标准要求持续提高，餐饮门店、食品企业、商超供应链对量产化、标准化米粉产品需求激增。同时，各地大力推进农产品精深加工产业发展，扶持中小型食品加工厂升级改造，大量老旧、低效的传统米粉设备面临淘汰替换，进一步拉动智能米粉机的市场刚需，推动行业从人工粗放生产向科技智能生产转型。依托科技赋能，新一代智能化米粉机突破传统设备短板，实现了米粉加工全流程的革新升级，成为产业升级的核心支撑。新型米粉加工设备打造一体化自动化生产线，整合上料、成型、蒸煮、冷却、成型等多道工序，全程机械化、智能化运转，摆脱对大量人工的依赖。设备搭载精准传感与智能调控系统，可动态调节生产温度、加工速度与成型压力，参数误差控制极小，有效解决传统生产中米粉断条、口感参差、熟度不均等问题，保障每一批米粉品质稳定统一。相较于老式设备，现代智能米粉机兼具高效性与灵活性。设备产能大幅提升，可满足规模化量产需求，同时支持柔性化生产，能够根据市场需求灵活调整，适配鲜米粉、干米粉、杂粮米粉等多种产品加工，适配多元化的市场消费场景。在绿色生产层面，新型米粉机优化热能利用结构，降低生产能耗，减少资源损耗，契合低碳绿色的产业发展理念，同时标准化封闭生产模式，有效规避加工过程中的卫生隐患，提升产品清洁化等级。除此之外，智能米粉机搭建了标准化、可追溯的生产体系。设备生产参数可实时记录、随时可调、全程回溯，实现加工过程的精细化管控，助力米粉加工企业建立标准化生产流程，摆脱传统作坊品质不可控、批次差异大的痛点，为米粉品牌化、规范化发展筑牢生产根基。无论是小型创业加工厂，还是大型规模化生产园区，都可依托智能米粉机实现高效、合规、高品质生产。小小米粉，承载着传统美食文化与乡村产业振兴的重要力量。传统米面加工产业的转型升级，离不开智能设备的科技赋能。智能米粉机以科技革新重构传统生产模式，兼顾效率、品质与绿色发展，为传统米面产业注入新质生产力。

随着粮油行业规模化、标准化发展提速，食用油市场竞争日趋激烈，成品灌装与包装作为生产收尾的核心工序，直接影响产品品质、生产成本与市场口碑。以往，众多中小型油厂和传统粮油生产企业，受人工灌装模式的桎梏，面临用工成本高、计量精度差、生产效率低、产品规格不统一等诸多痛点。在此背景下，全自动食用油灌装机械设备凭借精准、高效、智能的核心优势，成为食用油产业转型升级、降本增效的利器。计量精准可控，是保障油品品质、严控生产成本的关键。食用油属于高价值液态食品，灌装计量的细微误差，长期累积都会给企业造成巨大原料损耗，同时影响消费者消费体验与品牌信誉。传统人工灌装依赖操作经验，极易出现分量不均、溢漏滴洒等问题，产品品质参差不齐。而现代化食用油灌装设备搭载先进的伺服电机控制系统与高精度称重灌装技术，可将灌装误差严格控制在±0.5%以内，高端机型精度更是可达±0.2%。设备配备专利防滴漏灌装阀与真空回吸结构，灌装完成后瞬间闭合，杜绝油液浪费与瓶身油污问题，保障每一瓶油品净含量精准达标。全流程自动化运作，大幅破解企业用工与低效难题。传统灌装、上盖、旋盖、贴标等多道工序需多名工人轮岗操作，不仅用工成本高昂，还存在招工难、人工操作不稳定的问题。新一代食用油灌装设备实现了理瓶、洗瓶、烘干、灌装、旋盖、贴标、喷码、装箱、码垛全流程无人化作业，一键启动即可稳定运行，单套设备可替代5名一线操作人员，极大缩减人力开支与管理成本。同时设备生产效能大幅提升，单条生产线每小时可完成千瓶以上灌装作业，各工序无缝衔接、运行流畅，告别人工生产的效率瓶颈。柔性化适配设计，适配全品类、各规模油企生产需求。市面上的智能灌装设备兼容性极强，可稳定适配花生油、大豆油、菜籽油、橄榄油等各类常见食用油的灌装生产，满足不同油品的生产工艺要求。无论是小型粮油作坊、区域中小型加工厂，还是大型规模化粮油企业，都能匹配对应的设备机型与生产方案。此外，设备搭载智能中控系统，支持生产数据实时采集、记录、导出与分析，实现生产全过程可追溯、可调控，让粮油生产管理更加精细化、智能化。在粮油产业智能化升级的浪潮下，全自动食用油灌装机械打破了传统生产模式的诸多局限，以精准控量、高效生产、降本惠民的核心优势，成为粮油企业提质增效的标配设备，为食用油行业标准化、规模化、智能化发展注入强劲动力。

米粉是我国南方极具代表性的传统特色主食，拥有庞大的消费基础和稳定的市场需求。随着预制食品产业崛起、餐饮连锁化发展以及乡村特色农产品加工产业升级，传统手工、小型作坊式的米粉生产模式，已然无法适配现代化市场发展节奏，高效、智能、标准化的米粉加工设备迎来广阔的市场。当下消费市场的迭代升级，催生了米粉机需求。以往市场中，米粉加工多以家庭作坊、小型加工厂为主，生产规模小、人工依赖度高、出品标准不统一。而如今消费者对米粉的口感、卫生品质、食品安全标准要求持续提高，餐饮门店、食品企业、商超供应链对量产化、标准化米粉产品需求激增。同时，各地大力推进农产品精深加工产业发展，扶持中小型食品加工厂升级改造，大量老旧、低效的传统米粉设备面临淘汰替换，进一步拉动智能米粉机的市场刚需，推动行业从人工粗放生产向科技智能生产转型。依托科技赋能，新一代智能化米粉机突破传统设备短板，实现了米粉加工全流程的革新升级，成为产业升级的核心支撑。新型米粉加工设备打造一体化自动化生产线，整合上料、成型、蒸煮、冷却、成型等多道工序，全程机械化、智能化运转，摆脱对大量人工的依赖。设备搭载精准传感与智能调控系统，可动态调节生产温度、加工速度与成型压力，参数误差控制极小，有效解决传统生产中米粉断条、口感参差、熟度不均等问题，保障每一批米粉品质稳定统一。相较于老式设备，现代智能米粉机兼具高效性与灵活性。设备产能大幅提升，可满足规模化量产需求，同时支持柔性化生产，能够根据市场需求灵活调整，适配鲜米粉、干米粉、杂粮米粉等多种产品加工，适配多元化的市场消费场景。在绿色生产层面，新型米粉机优化热能利用结构，降低生产能耗，减少资源损耗，契合低碳绿色的产业发展理念，同时标准化封闭生产模式，有效规避加工过程中的卫生隐患，提升产品清洁化等级。除此之外，智能米粉机搭建了标准化、可追溯的生产体系。设备生产参数可实时记录、随时可调、全程回溯，实现加工过程的精细化管控，助力米粉加工企业建立标准化生产流程，摆脱传统作坊品质不可控、批次差异大的痛点，为米粉品牌化、规范化发展筑牢生产根基。无论是小型创业加工厂，还是大型规模化生产园区，都可依托智能米粉机实现高效、合规、高品质生产。小小米粉，承载着传统美食文化与乡村产业振兴的重要力量。传统米面加工产业的转型升级，离不开智能设备的科技赋能。智能米粉机以科技革新重构传统生产模式，兼顾效率、品质与绿色发展，为传统米面产业注入新质生产力。

作为柳州螺蛳粉产业的创新升级品类，冰鲜螺蛳粉凭借堂食级口感、便捷烹饪等优势，成为螺蛳粉产业新的增长极。相较于传统预包装螺蛳粉，冰鲜螺蛳粉依托鲜制工艺与冷链锁鲜技术，精准契合消费者对新鲜、健康、便捷饮食的需求，而自动化加工机械设备的迭代升级，为产业规模化、标准化发展筑牢了核心根基，推动地方特色小吃实现产业化、全国化发展。近年国内方便食品消费持续升级，消费者不再满足于传统速食的基础口感，对食材新鲜度、还原度提出更高要求。在此背景下，冰鲜螺蛳粉顺势崛起，区别于传统干粉冲泡产品，其采用湿粉、现熬汤底、新鲜配菜，通过极速锁鲜工艺保留食材本味，7-8分钟即可煮制完成，高度复刻线下门店堂食口感，产品竞争力突出。随着市场热度攀升，冰鲜螺蛳粉产业逐步走向规范化。2026年4月1日，《冰鲜柳州螺蛳粉》团体标准正式实施，从生产、卫生、包装、冷链等全维度划定行业准则，改变行业零散发展、品质参差不齐的局面。依托标准赋能，柳州鱼峰区等核心产区大力培育本土品牌，涌现出开悟大蛳等优质主体，形成“线下体验、线上销售、全国配送”的发展模式。目前柳州已有超30家冰鲜螺蛳粉工业化生产企业，产品覆盖全国市场，珠三角、长三角、川渝地区为核心消费区域，市场销量持续稳步增长。产业快速扩容的背后，离不开专业加工生产机械设备的硬核赋能。此前螺蛳粉工业化生产难以满足冰鲜产品的锁鲜、保鲜生产要求。针对产业痛点，本土设备服务商深耕细分领域，推出定制化冰鲜螺蛳粉生产线，破解生产瓶颈。其中，“多物料、一体化”自动化包装产线，大幅优化汤底、米粉、配菜的分类包装流程，有效适配冰鲜产品即时加工、快速锁鲜的生产需求。除核心包装设备外，整套智能生产设备体系逐步完善，涵盖高温瞬时灭菌、低温极速锁鲜、自动分拣、封箱码垛等全流程设备。高温瞬时灭菌设备在保留汤底醇厚风味的同时，保障产品储存稳定性;极速冷冻设备实现酸笋、腐竹、螺蛳肉等配菜独立锁鲜，最大程度保留食材爽脆口感与新鲜度;全自动开箱、折盖、码垛一体化设备，则实现生产、包装、仓储全流程自动化，大幅降低人工成本，提升产能与出货效率。未来，随着加工设备持续智能化、生产标准不断精细化，冰鲜螺蛳粉将持续优化产品品质、扩大市场版图，持续释放地方特色产业活力，成为助力地方经济发展、彰显柳州美食名片的核心力量。

从云南芒市冬日错峰上市的鲜甜玉米，到内蒙古巴彦淖尔河套平原规模化加工糯玉米，我国南北两大特色产区依托全链条食品加工机械，打通鲜食玉米从田间走向全国、远销海外的产业化通路。加工机械设备贯穿预处理、熟制保鲜、精深加工、包装仓储全流程，是鲜食玉米从初级农产品变身高附加值商品的核心硬件支撑，助推芒市、巴彦淖尔两地玉米产业增收，成为乡村特色农业提质增效的关键引擎。原料预处理机械是产品品质第一道防线，包含剥叶去须机、气泡清洗机、切头去尾机、智能分选设备四大主力机型。巴彦淖尔丰市源秋实食品，5条自动化生产线全速运转。鲜食玉米经初选、剥皮、拣选、清洗等无菌化操作工序后，送入真空包装机封装，装箱后即将发往全国各地商超。依靠全自动剥皮除须设备，替代传统人工剥苞作业，规避人工剥皮效率低、籽粒破损率高的短板;配套气泡喷淋清洗机借助高压水流与气泡震荡，清除玉米泥沙、残留玉米须与农残，符合食品安全生产规范;数控切头去尾设备精准修剪玉米两端，统一果穗规格;重量与视觉分选机自动筛除虫蛀、畸形玉米，保障原料均质化。芒市6家深加工企业落地配套预处理机组，为当地年超2万吨加工产能筑牢原料基础，推动全产业链用工从零散手工转向机械化集约生产。若无预处理机械，规模化收储的鲜玉米难以实现标准化加工，两地依托订单农业、规模化流转打造的种植产业便无法落地。熟制锁鲜类设备决定玉米风味与货架周期，以连续式漂烫蒸煮机、极速冷却机、智能化恒温冷库机组为核心。漂烫机精准控温90℃至100℃短时杀青，钝化玉米氧化酶，防止果肉褐变、口感发柴;紧随其后的快速冷却设备5分钟内将玉米芯温降至10℃以下，终止熟化进程，牢牢锁住鲜甜口感。巴彦淖尔易中易食品资近2亿元建成25000吨智能化冰温恒湿库，并配套全自动分拣、加工及出入库系统，从玉米进厂到完成加工后入库，全程不超过1小时，高效锁住营养和鲜嫩风味。芒市建成40余座标准化冷库、近40万立方米库容，依靠冷库预冷设备落地“6小时锁鲜机制”，农户夜间采收玉米即刻入库预冷，清晨分拣装车，冷链发车，助力芒市冬春玉米占据全国双色甜玉米80%市场份额。温控设备破解鲜玉米极易腐烂的行业痛点，让反季玉米突破地域与时效限制长途外销。精深加工与包装机械延伸产业链附加值，柔性脱粒机、真空包装机、高温杀菌设备是深加工关键装备。柔性脱粒机实现玉米果穗与籽粒无损分离，助力企业开发玉米汁、休闲零食等高附加值产品，摆脱仅售卖整穗玉米的单一模式;真空包装机隔绝空气氧化，搭配高温杀菌釜灭菌处理，大幅延长产品保质期，适配商超、电商销售。全品类食品加工机械落地，既降低生产人工成本、释放规模化产能，又拓展玉米多元价值，催生种植、务工、土地流转三重农户增收渠道。立足南北产区实践可见，加工机械是鲜食玉米产业化不可或缺的硬核支撑，持续优化设备配套，才能持续擦亮我国鲜食玉米特色农业名片。

2026年5月28日，全国新能源汽车动力电池回收利用工作专班召集人、工业和信息化部党组书记、部长李乐成主持召开专班第二次会议，深入学习贯彻习近平总书记重要指示批示精神，系统总结2025年新能源汽车动力电池回收利用体系建设工作进展，部署做好2026年重点工作。工作专班成员单位负责同志参加会议。会议指出，当前我国新能源汽车动力电池已进入规模化退役阶段，加快健全废旧动力电池回收利用体系，时间紧迫、意义重大。要切实把思想和行动统一到习近平总书记重要指示批示精神上来，坚决贯彻落实党中央、国务院决策部署，进一步提高政治站位，强化责任担当，聚焦当前面临的关键问题，综合施策、靶向发力，加快建立应对动力电池规模化退役的长效机制。会议强调，2026年是“十五五”规划的开局之年，也是推动《健全新能源汽车动力电池回收利用体系行动方案》工作任务落实的关键一年，必须进一步统一思想认识，以钉钉子精神抓好各项工作落实。要强化工作协同，围绕法规、政策、标准体系建设和重大问题研究等方面强化工作联动，用好“存量”政策，储备“增量”政策，坚持用法治化手段规范回收利用。要加强监管执法，深入开展规范废旧动力电池回收利用联合执法专项行动，依法依规查处违规交售废旧动力电池、使用废旧动力电池生产不合格产品、不履行信息溯源责任、非法拆解污染环境、无照经营等行为，强化警示震慑作用，规范废旧动力电池回收利用秩序。要压实企业主体责任，深入做好法规政策宣贯实施，多渠道开展法规、政策、标准宣贯解读，积极运用数字化技术加强动力电池流向监测，推动产业链上下游企业主体责任落实到位。要激发产业发展动能，坚持有效市场和有为政府相结合，充分发挥市场在资源配置中的决定性作用，更好发挥政府作用，引导行业协会、重点企业、研究机构等各方深化合作，加快先进技术装备研发应用，探索建立新型商业模式，筑牢产业高质量发展基础。

杨梅是浙地特色名优农产品，是助力乡村共富的“金名片”，但长久以来受限于鲜果期短、保鲜性差、加工模式单一等短板，产业被困在“一季丰收、短期热销”的局限中。随着现代化食品加工机械的迭代升级与落地应用，仙居、上虞等地打破传统加工壁垒，通过专业化、智能化生产线赋能杨梅精深加工，让短暂的“六月红”变为常态化的“全年产”，推动小杨梅成长为可持续发展的富民大产业。以往杨梅加工多集中于果汁、果酒等液态制品。同时，传统人工加工精度不足、损耗较高，加工周期高度依赖鲜果上市季，大量杨梅鲜果因无法及时加工损耗浪费，产品附加值难以提升，产业链条短、盈利空间窄，难以突破“卖一季吃一年”的产业瓶颈。多功能、智能化食品加工机械的落地，扭转了杨梅加工的被动局面，成为产业转型升级的核心支撑。在仙居横溪镇，当地落地两条多功能柔性杨梅固态加工生产线，从原料处理到成品包装全流程把控。该柔性生产线的核心优势在于“多功能、可切换”——一条产线既能熬果酱，又能做果脯;既能压糕点，又能灌馅料，灵活应对市场需求变化，大幅提升设备利用率。上虞当地企业聚焦年轻消费市场，投入杨梅起泡酒专用生产线，配套标准化酿造、发酵、灌装一体化设备，依托精密机械控制发酵工艺，精准把控0.3°至8°的低度酒精度区间，打造差异化、高附加值的杨梅酒产品。相较于传统小作坊手工泡制模式，现代化酿造机械实现标准化、规模化、精细化生产，摆脱产量有限、品质不稳定的弊端同时，仓储冷链、智能分选等配套机械设备的完善，进一步提升鲜果存储能力与原料品质，为深加工规模化生产筑牢基础。食品加工机械不仅实现了杨梅产品品类的扩容，更推动产业从初级加工向精深加工跨越式升级，释放显著的经济与社会效益。机械化深加工能够大规模消化季节性鲜果产能，有效稳定杨梅收购价格，切实保障梅农收益。同时，生产线落地带动本地就业，拓宽农户增收渠道，助力共富产业发展。依托现代化加工设备，杨梅产品从单一鲜果、基础饮品，延伸出果脯、糕点、烘焙馅料、低度果酒等多元品类，产品附加值大幅提升，产业链条持续拉长。小小杨梅的蜕变，核心是加工装备的革新赋能。从传统设备到多功能、智能化的成套生产线，食品加工机械打破了杨梅产业的季节桎梏与品类局限，让短期鲜果资源转化为全年可持续运营的产业优势。未来，随着加工机械持续迭代优化，杨梅深加工产业将进一步朝着标准化、规模化、高端化方向迈进，持续激活特色农产品的共富潜能。

枇杷果肉细嫩、汁多清甜，是备受喜爱的时令水果，但鲜果赏味期短、不耐储存，且易受天气影响，制约了产业效益的持续释放。近年来，各地依托优质枇杷资源，大力发展加工产业，推出枇杷膏、枇杷罐头、枇杷饮料等多元化产品，实现从“卖鲜果”到“卖加工品”的转型，而食品加工设备的应用，成为推动枇杷加工规范化、规模化、高品质发展的设备支撑，让这抹“春日清甜”突破季节限制，持续释放富民价值。枇杷膏作为最具代表性的深加工产品之一，其加工过程既保留传统技艺精髓，又依赖现代设备实现标准化生产。以往农户土法熬制枇杷膏，手工去皮去核效率低下，熬制过程火候难以把控，不仅产量有限，还易出现品质不均、卫生不达标等问题，难以进入正规市场。如今，福清、莆田、常山等地的加工主体，通过引入现代化设备，破解了这一难题。加工时，洗果机先对新鲜枇杷进行彻底清洗，为后续加工筑牢卫生基础;随后，打浆机将去皮去核后的枇杷果肉打成细腻果浆，过滤设备则剔除果肉中的细小杂质，保证膏体口感顺滑。熬制环节是枇杷膏品质的关键，真空浓缩器的应用替代了传统明火熬制，既能精准控制温度和时间，避免果肉营养成分流失，又能高效浓缩果浆，缩短熬制周期，大幅提升生产效率。同时，杀菌设备对成品枇杷膏进行无菌处理，配合真空包装机封装，有效延长保质期，让福清“地理标志+小作坊”模式下的枇杷膏，以及常山纱帽山村的特色枇杷膏，成为畅销的乡村伴手礼，实现了传统技艺与现代加工的完美融合。枇杷罐头、果脯等产品的加工，更是离不开成套食品加工设备的赋能，推动莆田、塘栖等地实现枇杷“卖一季”到“卖四季”的转变。食品厂内，工人将新鲜枇杷送入洗果机清洗后，通过预煮设备进行烫水处理，既能软化果肉，又能去除果皮韧性，方便后续剥皮去核。随后，果肉经分拣设备筛选，去除破损、不合格果肉，再送入蒸煮设备，加入白糖精准控制火候蒸煮，最后通过无菌灌装机封装、杀菌设备灭菌，制成风味鲜美的枇杷罐头，完好保留枇杷的天然口感。枇杷果脯加工中，脱水设备发挥着关键作用，通过低温脱水技术，在保留枇杷营养和风味的同时，去除多余水分，延长保存时间，让消费者四季都能品尝到枇杷的鲜甜。而塘栖重点推进的枇杷原浆加工，依托榨汁机、过滤机、浓缩设备等，将新鲜枇杷榨取原汁并浓缩，为后续生产枇杷饮料、复合饮品提供优质原料，今年其原浆产能持续扩容，为产业链延伸奠定基础。近年来，枇杷加工产业不断拓展新赛道，枇杷饮料、枇杷花蛋等新产品的研发，进一步凸显了加工设备的重要性。常山纱帽山村计划推出的枇杷饮料，需依托榨汁机、调配设备、杀菌设备和灌装机，完成从原浆提取、配方调配到无菌灌装的全流程，目前饮品样品已完成打样，即将进入试产阶段。莆田研发的枇杷花蛋产品，更是引入自动化洗蛋机、恒温腌制设备、高温蒸煮灭菌线、全自动真空包装机等，实现从原料处理到成品封装的标准化生产，既带动枇杷花、枇杷叶资源再利用，又拓宽了产业增收渠道。从传统小作坊到标准化加工车间，从单一产品到多元化布局，枇杷加工产业的升级，离不开食品加工设备的硬核支撑。这些设备不仅解决了传统加工效率低、品质不稳定、保质期短等痛点，还推动加工环节规范化、卫生化，助力枇杷产品突破地域和季节限制，走向更广阔的市场。如今，随着加工设备的不断升级和普及，各地枇杷产业正依托完善的加工体系，将特色资源转化为经济优势，让每一颗枇杷都发挥最大价值，为乡村振兴注入持久动力。

烧麦作为中国传统特色面点，凭借鲜香的口感和多样的风味，广泛扎根于早餐市场、餐饮门店及食品加工领域。随着食品行业自动化升级加速，传统手工包制烧麦的模式已难以适配规模化生产需求，烧麦机应运而生，成为提升生产效率的关键设备。烧麦机的普及，源于食品行业规模化发展与人力成本攀升的双重驱动。当前，速冻食品加工行业人工成本持续上涨，传统手工包制烧麦属于劳动密集型工序，不仅效率低下，还存在人员流动性强、培训成本高的问题，节假日人员流失更易导致生产线停摆。同时，手工制作依赖工人经验，烧麦克重误差常超过±5g，品相参差不齐，难以满足连锁品牌供货的标准化要求，且多环节人工接触食材易造成卫生隐患，不符合食品安全生产规范。此外，烧麦消费场景不断拓展，从传统早餐店延伸至中央厨房、连锁供应链企业，规模化量产需求日益迫切，烧麦机的自动化、标准化优势成为破解这些痛点的核心支撑。从市场格局来看，烧麦机市场呈现多元化发展态势，供需两端均保持稳步增长。市场按产品类型可分为半自动和全自动两类，其中半自动设备适合中小批量生产，主要用于餐饮小店、食堂等场景，操作灵活且投入成本较低;全自动设备则主打规模化量产，适配速冻食品加工厂、大型中央厨房，可实现从面团加工到烧麦成型的全流程自动化。从应用场景划分，食品加工厂是主要需求方，占比高，其次是食堂、餐饮连锁门店及其他场景，不同场景的需求差异推动了烧麦机产品的差异化发展。烧麦机的兴起是食品行业自动化、标准化发展的结果，其需求源于行业痛点的迫切解决，市场呈现多元化、规模化发展趋势，高性能、高适配性的设备则成为市场竞争的核心。未来，随着技术不断迭代，烧麦机将进一步向智能化、一体化方向升级，在降低企业运营成本、提升产品品质的同时，助力传统面点产业实现更高质量的发展，持续满足市场多样化的生产需求。

高速立式包装机作为现代包装行业的核心自动化设备，凭借高速度、高精度、高稳定性的优势，广泛应用于食品、医药、日化、化工等多个领域，承担着产品定量包装、密封成型的关键任务。近年来，随着工业自动化升级、下游行业需求迭代及技术创新推动，高速立式包装机市场呈现稳步增长态势，同时也面临着竞争与挑战。市场驱动因素呈现多元化特征。首先，下游行业需求升级是核心动力。食品、医药等行业的规模化生产对包装效率和精度提出更高要求，高速立式包装机的包装速度以及计量精度，能够完美适配大批量连续生产需求。其次，技术创新推动产品迭代，智能化、绿色化成为行业发展主流。目前，AI视觉检测、物联网远程运维等技术在高速立式包装机中的普及率不断提高，进一步降低漏封率，同时节能电机的应用使设备能耗更优化，契合“双碳”目标需求。此外，包装膜材质与设备的适配技术不断完善，进一步拓展了设备应用场景，推动市场需求释放。市场竞争格局呈现“国际巨头与本土企业共存”的态势。国际方面，企业凭借深厚的技术积淀，在高端市场占据优势，尤其在医药无菌包装领域，其合规性和精度表现突出，主要服务于大型跨国企业。国内方面，一些企业快速崛起，凭借高性价比和定制化优势，在中低端市场占据主导地位，同时逐步向高端市场突破。目前市场呈现“高端定制化、中低端标准化”的分化格局，适配不同规模企业需求。当前市场仍存在诸多挑战。一是核心技术壁垒较高，国内部分企业在精密伺服控制、高端视觉检测等核心技术上仍依赖进口，导致高端设备竞争力不足;二是行业存在选型误区，部分企业只关注设备速度而忽视膜材适配性，或盲目选用高端膜材却未匹配对应精度设备，造成成本浪费和效率低下;三是中小企业资金有限，对智能化、绿色化设备的投入能力不足，制约市场整体升级速度。未来，高速立式包装机市场将朝着智能化、绿色化、柔性化方向发展。智能化方面，数字孪生、预测性维护等技术将进一步普及，实现设备运行状态实时监控，减少停机时间;绿色化方面，针对生物降解膜材的适配技术将不断完善，废料回收系统成为设备标配;柔性化方面，模块化设计将进一步推广，使设备换型时间大幅缩短，适配小批量、多品种生产需求。同时，国产企业将持续加大研发投入，突破核心技术瓶颈，加速国产替代进程，推动市场高质量发展。高速立式包装机市场需求旺盛、发展潜力巨大，技术创新与下游需求升级将持续驱动市场增长。但同时，企业需突破技术壁垒、规避选型误区，才能在激烈的市场竞争中占据优势。未来，随着智能化、绿色化转型的深入，高速立式包装机将进一步赋能下游行业升级，实现行业自身与下游产业的协同发展。

中国白酒的酿造，千百年来依赖着老师傅的口传心授和“看花摘酒”的敏锐直觉。然而，当产业迈向规模化与高质量发展的新阶段，传统工艺在效率、品控和人力上的瓶颈便日益凸显。人工操作带来的品质波动、高强度的体力劳动、以及资源消耗与环保的压力，已成为制约酒企发展的核心症结。如何将千年技艺的精髓转化为可量化、可复制的现代工业语言，是整个行业亟待解答的命题。迈安德集团有限公司凭借其深厚的装备制造底蕴与系统集成能力，正为这一难题提供一份从原粮处理到资源利用的全链路智慧答卷。全链整合，构建从粮到酒的智慧酿造闭环迈安德的优势，首先在于其宏大的系统思维。不同于单一设备提供商，它致力于为客户打造覆盖酿造全流程的“交钥匙”工程，从根本上解决各环节割裂、效率低下的问题。针对原粮处理这一品质源头，迈安德提供了高度自动化的原辅料仓储捷运系统与粮食粉碎配料系统。其悬臂式出仓机有效攻克了散装物料在仓内结拱的行业难题，而精准的自动配料混合则确保了后续工艺原料的稳定与均一。在关键的清蒸与发酵环节，迈安德的稻壳一体化清蒸系统采用连续式蒸汽穿透技术，大幅提升了稻壳中有害物质的去除效率与能源利用率；堆积圆盘发酵系统则通过集成的传感网络与自动化程序，对关键参数进行精准调控，为微生物代谢创造理想环境，将过去完全依赖经验的“看花摘酒”转变为数据驱动的标准化生产。在制曲环节，无论是大曲还是麸曲，迈安德均能提供从原料处理到培养的完整系统。其圆盘制曲机实现了覆盖布料、翻曲、调温、调湿等工序的全封闭自动作业，极大降低了染菌风险，保障了曲块品质的稳定。迈安德的智慧酿造不止于生产前端，更将价值链延伸至末端。其酒糟资源化利用生产系统利用固态发酵技术将酒糟转化为高蛋白饲料原料，实现了变废为宝。配合管束干燥机、活态烘干塔等高效低耗的干燥设备，整个生产流程形成了一个绿色、可持续的产业闭环。技术筑基，以研发和服务护航品质未来全链整合的底气，来自于迈安德深厚的技术积淀与强大的工程化能力。作为一家成立于2003年、坐落于扬州的国家高新技术企业，迈安德在装备制造领域已深耕二十余年，这为其跨界融合并引领白酒智能酿造奠定了坚实基础。公司拥有超过13万平方米的现代化智能加工平台，并建设有近5000平方米的实验、概念验证中心。这一集研发、中试、生产于一体的硬件体系，确保了从实验室创新到工业化应用的顺畅转化。尤其值得一提的是，迈安德与江南大学共建了“生物制造技术与装备联合研究中心”和“粮油深加工院士协同创新中心”，为酿造工艺与装备的持续升级提供了强大的智力支持。在自主知识产权方面，迈安德已积累600余项国家专利及著作权，并汇聚了超过1600名专业技术人才，构成了其持续创新的核心动力。在工程交付与品质保障层面，迈安德持有“建筑机电安装工程专业承包壹级”资质，并通过了ISO9001、ISO14000、ISO18000及ASME、欧洲CE等一系列国际权威认证，确保了其全球项目的交付质量与安全标准。其服务体系覆盖从工艺设计、设备制造到安装调试、人员培训的全过程，并承诺48小时内响应现场服务需求，确保客户能够“用好设备”，真正实现生产效率与产品品质的双重提升。面对白酒行业智能化转型的深水区，迈安德并未止步于提供先进的硬件设备。通过将5G工厂、数字孪生等前沿技术融入生产管理系统，迈安德帮助酒企将老师傅的经验转化为数据资产，实现关键工序数控化率的大幅提升，从而有效降低了对人工经验的依赖，保障了产品品质的一致性与稳定性。当传统酿造插上现代智能的翅膀，其释放的能量令人期待。迈安德通过提供覆盖全产业链的智慧酿造解决方案，正持续助力众多白酒企业跨越经验主义的鸿沟，迈向一个更高效、更稳定、更绿色的未来。这不仅是技术对传统的赋能，更是对中国白酒卓越品质与深厚文化的创新传承。

对于许多红薯淀粉加工企业而言，生产线的实际运行状况往往与预期存在差距。出粉率波动、产品白度不稳定、废水处理压力大，这些问题叠加在一起，直接压缩了利润空间。当行业普遍将目光投向单台设备的性能参数时，一个更根本的疑问浮现出来：能否通过工程化的系统思维，一次性解决从原料到成品、从品质到环保的多重挑战？作为淀粉及深加工工程领域的专业企业，迈安德集团有限公司给出的答案是肯定的。依托覆盖薯类处理量500-3000T/D的成套工程能力，迈安德将工艺设计、核心装备与自动化控制深度融合，为红薯淀粉加工提供了一套兼顾效率、品质与可持续性的系统方案。破局关键：工艺闭环与多级分离重塑生产链路传统红薯淀粉加工中，提取率与品质的损耗往往隐藏在各个孤立的工序衔接处。破碎不彻底导致的游离淀粉流失、浆渣分离环节的跑粉……每一个细节都在蚕食最终的经济回报。迈安德薯类淀粉工程的技术核心，首先体现在对整条生产链路的系统性重构。其采用的先进多级分离机生产工艺，通过精细化的破碎与多道筛分、分离工序，有效提升淀粉与薯渣、蛋白及果胶等杂质的分离效率，直接提高了干物收率，同时保障了成品淀粉的纯度与品质稳定性。在实际生产中，这种工艺设计有助于降低单位产品的原料消耗，使同样数量的红薯产出更多高品质淀粉，从源头缓解“高投入、低产出”的困扰。在环保与资源利用层面，迈安德薯类淀粉工程对纤维等副产物设计了综合利用路径。通过将分离后的薯渣纤维进行脱水处理，不仅降低了废弃物的排放压力，更为其作为饲料原料或进一步深加工创造了条件，帮助企业在环保合规的同时探索新的价值增长点。硬核支撑：核心设备与智慧服务保障稳定产出先进的工艺理念需要性能匹配的硬件来承载。在红薯淀粉生产的关键工段，迈安德的核心设备在稳定性与处理效能上展现出显著优势。以洗涤旋流器为例。在淀粉乳的精制提纯环节，如何高效去除其中的可溶性蛋白、细小纤维等杂质，是决定淀粉纯度的关键。迈安德洗涤旋流器采用逆流洗涤工艺与独立回收系统，通过多级旋流器的串联运行，利用不同组分的比重差异，实现淀粉乳中杂质成分的深度脱除。这种设计不仅提升了精制效率，还有助于节约洗涤用水，降低后续废水处理的负荷。此外，迈安德碟片式离心机在淀粉乳的预浓缩与分离工段扮演着重要角色。该设备转鼓直径大、处理能力突出，能够高效完成淀粉与蛋白质等轻相的快速分离。其采用的上悬式驱动设计与高精度动平衡转子，有效保障了设备在长时间、高负荷运转下的平稳性。轴承点设置的温度传感器与主轴总成的震动传感器，则像一位24小时在岗的“设备医生”，实时监测关键部件的运行状态，为预防性维护提供数据支持，大幅降低突发停机对生产造成的损失。更进一步，迈安德的价值不仅体现在单机设备的优异性能上，更体现在它能提供一站式“交钥匙”工程服务。在工艺设计阶段，项目就会采用三维数字化建模，在施工前精准规划管线走向与设备布局，自动统计材料用量，提前发现并解决设计碰撞问题，从源头上避免施工过程中的窝工与返工。依托集团超13万平方米的现代化智能加工平台，以及近5000平方米的实验、概念验证中心，迈安德可以在项目交付前对关键工艺进行充分验证。叠加其遍布全球超1600个项目的执行经验，以及覆盖安装调试、人员培训、售后运维的全生命周期服务体系，能够确保客户收获一座可快速投产、稳定运行、持续创收的现代化红薯淀粉工厂。在薯类淀粉加工从粗放走向集约的转型期，迈安德所提供的，是一套经过工程化验证、能够直面“出粉率、品质、环保”三大痛点的系统化方案，这或许正是众多淀粉生产企业将迈安德作为升级合作首选的原因所在。

当淀粉加工企业年报上的毛利率持续走低，当原料价格波动与下游需求疲软持续挤压利润空间，行业对生产环节的审视正变得前所未有的严苛。传统淀粉产线长期面临水耗、能耗高企，淀粉得率与国际先进水平存在差距等现实问题。在规模化生产中，这些看似细微的差距往往会直接转化为显著的成本差异。在2026年的第十届世界淀粉产业大会上，迈安德集团以淀粉及深加工领域的技术积淀与装备创新能力引发行业瞩目。当产业集体面临“降本增效”的硬约束时，这家来自扬州的企业用大型化装备拉动规模效应的杠杆，用智能化系统撬动每一度电、每一吨水、每一粒原料的潜力，为陷入利润困局的淀粉加工行业提供了可落地的升级参考。大型化装备：将规模真正转化为成本优势产能规模上去了，但单位成本并未同比例下降，根源在于设备效率没有实现同步跃升。迈安德让单机产能和整线效能匹配规模化的需求，从源头降低单位产品的折旧、能耗和人工成本。在迈安德的淀粉产线中，核心设备的能力边界被大幅拓展。如MCMZ系列针磨能以18-25吨/小时的玉米处理能力，将联结淀粉含量控制在15%以内，有效提升淀粉得率；MLXD系列碟片式离心机的转鼓直径最大达980mm，单台处理量可达250立方米/小时，在大规模连续生产中的优势不言而喻；洗涤旋流器则通过多级逆流洗涤工艺，配合独立回收系统，有效去除淀粉乳中的蛋白等杂质成分，在保证品质的同时减少洗涤水的消耗，契合企业对节水降耗的追求。值得关注的是，大型化并非简单的尺寸放大。迈安德在转子动平衡、轴承温控、震动监测等细节上的投入，确保了大型设备在长时间连续运转中的稳定性。这对于需要全年无休运行的大型淀粉工厂而言，意味着更低的故障率和维修成本。智能化闭环：让每吨产能都经得起数据检验淀粉生产流程长、工艺节点多，传统模式过度依赖操作工经验，难以避免批次间的品质波动。迈安德将DCS/PLC自动化控制系统深度嵌入整套产线，从原料计量、浸泡、破碎、分离到干燥包装，构建起全流程的无人化干预与实时优化能力，既能确保产品品质均一，又能提前预警，减少突发停机造成的损失。在深加工环节，智能化提纯设备的价值更为突出。新型连续离交系统与色谱分离系统打破了传统间歇式生产的效率桎梏，实现了物料的连续化提纯精制，使淀粉糖及衍生品具备了更高的纯度和批次稳定性；MVR蒸发系统则凭借高效热能循环利用技术和行业领先的自动化程度，大幅降低蒸发能耗，为企业减少了碳排放相关的合规成本。迈安德为此构建的技术支撑体系相当扎实。集团拥有近5000平方米的实验、概念验证中心，并与江南大学共建“生物制造技术与装备联合研究中心”和“粮油深加工院士协同创新中心”，叠加600余项专利及著作权、1600余名专业技术人才，构成了其持续迭代的技术底座。此外，三维设计软件的全面应用使得项目在图纸阶段即可完成材料自动统计和碰撞干涉检查，从根本上规避了现场施工中的窝工、返工现象，为客户节约了宝贵的项目建设时间和材料成本。而在项目交付后，遍布工厂的数据采集网络和远程运维平台，则为持续运营优化提供了数据支撑，让管理者能够基于实时、准确的报表做出经营决策。迈安德的淀粉项目覆盖玉米、小麦、木薯、豌豆等多种原料，产线规模从日产数十吨到数千吨不等，积累了足够丰富的场景经验与工艺理解。面对全行业利润微薄、成本压力持续攀升的现实，迈安德用大型化装备和智能化系统的组合拳，帮助客户实现了“产能向上、成本向下”的跃升。归根结底，这才是淀粉及生物制造产业在转型周期中亟需的能力，可以让每一份投入都产出更大的回报。

在食品、医药及化工等粉体处理行业中，物料通常呈现易扬尘、粒径分布复杂以及对原料结构完整性敏感等特点，对输送系统的密闭性、稳定性及过程可控性提出更高要求。针对粉末、颗粒、片状及混合后成品等物料输送，更需兼顾过程稳定性与工艺一致性。密相气力输送技术以低输送速度与高料气比为核心特征，使物料在封闭管道内以相对温和的方式完成输送。基于长期粉体处理工程经验，瑞士企业格律克（Gericke）将密相气力输送系统与实际应用需求进行系统化整合，通过模块化设计提升对多类粉体物料的适配能力，并结合GUC-C气动输送控制器实现输送过程的操作优化与过程管理，目前已应用于食品、化工、制药及矿物行业。密闭压力发送罐结构，兼顾洁净与维护优势该系统适用于以产品品质为核心的物料输送场景，显著降低输送过程对物料堆积密度及粒径分布的影响，有效减少物料分层现象、维持产品原有结构与状态。其核心结构特点在于压力发送罐内部无转动部件，从而降低维护成本、避免金属污染风险。-洁净输送：相较于采用旋转阀的稀相输送系统，其全密闭结构可防止气体与粉尘外泄，确保生产环境清洁、安全、无扬尘。-运行能效：系统支持1-6barg压力范围，具备高料气比输送和低气体消耗的特点，有助于提升能源利用效率、降低整体运行成本。高性能输送与标准化配置，满足多行业应用需求格律克密相输送系统兼具长距离输送能力与灵活配置能力，已广泛应用于食品、化工及原材料加工等行业。-输送能力：系统支持最长500m输送距离，最大输送能力可达150m³/h。-设备配置：压力发送罐容积覆盖20-5200L，材质可选碳钢或不锈钢。-标准合规：其设计符合PED2014/68/EU（欧盟压力设备指令）、ASME（美国机械工程师学会）及GB150《压力容器》等相关标准要求，为工程应用提供基础合规保障。多元输送模式组合，覆盖多样工况需求针对不同物料特性、输送距离及工艺要求，格律克提供三种密相输送模式，灵活适配多样化生产场景。-"DenseFlow"PHF输送系统：采用连续平流层输送方式，在15-25m/s中等气速条件下实现稳定输送。-"PulseFlow"PTA输送系统：采用脉冲塞状输送方式，在4-12m/s低气速条件下实现轻柔输送。-"PulseLine"PTAPL输送系统：在4-12m/s低气速运行基础上，通过在管道上安装外部空气助吹器，以确保长距离输送无堵管、提升工艺安全性。上述模式均可覆盖喷雾干燥后成品输送、混合机至灌装线的混合后成品输送、反应釜直接上料、批量称重与物料输送能力大等典型工艺，同时也适用于易爆粉体的惰性气体输送、槽罐车或轨道车卸料后输送等输送场景。GUC-C数智化流程监测，优化操作管理结合格律克GUC-C气动输送控制器，系统可保持输送性能、提升过程控制与运营维护管理水平。-便捷操作：依托高速信号处理芯片与控制算法快速响应工况变化，并支持通过本地人机界面（HMI）实现浏览器、平板或远程访问等多终端访问，提升操作便捷性。-系统集成：既可独立运行，也可通过主流工业总线与通信协议集成至PLC系统或SCADA系统，实现输送过程集中监控。-数据与安全管理：具备严格的权限管理、运行日志记录及配置备份与快速还原功能，为企业提供数据追溯与规范化管理支持。工业验证体系，支撑项目落地格律克测试中心支持客户物料输送测试，以模拟实际生产环境进行工业化测试，为项目规划与系统选型提供参考，帮助降低项目实施风险、缩短调试周期。在高标准生产体系持续演进的背景下，格律克密相气力输送解决方案通过输送过程的精细化控制与系统级协同设计，在物料保护与环境控制之间实现更优平衡，从而提升连续输送条件下的稳定输出能力，为复杂工况下的粉体处理提供更具适配性的技术路径与工艺支撑。为更好服务中国市场，格律克于2008年成立格律克粉体工程（上海）有限公司，为国内客户提供涵盖工程设计、自动化系统、设备制造、安装调试及售后支持的一站式粉体处理整体解决方案。欲知更多格律克粉体处理解决方案相关信息，请浏览https://www.gerickegroup.cn。

近日，江苏省轻工协会正式公布“第十二届江苏省轻工协会科学技术奖励技术发明奖和技术进步奖”获奖名单。南京乐鹰科技股份有限公司凭借“基于过热蒸汽技术的连续式炒饭智能装备及生产线研发及应用”项目，荣获技术进步奖二等奖。深耕自研打破行业技术短板该项目围绕连续式炒饭生产线全流程一体化智能装备开发，从三段式过热蒸汽米饭熟化、IH旋转式连续炒饭加热技术、精准的自动化配料与高效混合搅拌技术方案，解决了速冻炒饭系列产品全流程连续自动化生产的技术瓶颈。实现从大米清洗、过热蒸汽熟化、混合拌料、高温爆炒、摊凉扒松、快速冷冻到称重包装的全过程连续智能化生产。极大提升了生产效率，有效降低人工成本与劳动强度，同时规避人为因素对产品质量的干扰，使产品品质更加稳定可靠，产品生产速度可达1吨/小时。全流程成套智能产线配置先进完备过去，中国企业在该类型的技术装备竞争中缺乏话语权。作为中央厨房装备领域的标杆企业，南京乐鹰科技长期致力于技术创新与产业突破，成立专项开发团队深入研究产品工艺，反复测试验证关键技术节点，并成功落地4个速冻炒饭生产项目，日产能可达20吨，全线整体技术已达到国际领先水平。此次获奖不仅标志着乐鹰的技术成果再次获权威认可，更彰显了企业在推动轻工业智能化转型中的引领作用。公司研发负责人表示：“乐鹰未来将持续加大研发投入，以科技创新赋能传统食品行业，助力中国食品工业化走向世界。”

2026年6月4日下午，宁波市农业科学研究院杨院长一行莅临参访翔鹰中厨，双方正式签署战略合作协议，共同推动农产品、海产品深加工向智能化、科技化、无人化升级。直击行业痛点，共商解决路径签约仪式前，双方分别介绍了各自单位的研究方向与业务布局，并围绕当前省内农产品、海产品深加工行业的现实挑战与破局方向展开了全面、深入的交流。宁波农科院领导结合一线调研数据，系统梳理了目前行业内普遍存在的三大难点：1、传统加工效率低，产能受限;2、食材损耗严重，因前处理工艺滞后引发原料变质与浪费;3、保鲜周期短，制约产品市场半径与附加值提升。这些问题长期困扰着众多农副产品加工企业，亟待通过技术与装备的系统性升级实现根本性突破。翔鹰方案：智能化+无人化，以量变驱动质变针对上述行业痛点，翔鹰中厨董事长郝总结合公司多年的行业积淀与用户洞察，从客户需求、技术研发、市场落地及基础人才培养四个维度，系统阐述了翔鹰中厨在智能化、科技化、超前化方向上的产品布局。郝总重点介绍了翔鹰在中央厨房设备、食品加工机械、净菜加工处理等领域的成熟案例，并提出了一套覆盖“预处理—加工—保鲜—包装”全链条的解决方案。不仅可显著提升单位时间加工产能，还能从帮助农产品加工企业从“低效加工”迈向“精准制造”。02达成共识，签约合作双方一致认为，唯有将科研院所的前沿工艺与企业的工程化装备深度耦合，才能真正实现从量变到质变的产业跃升。基于这一共识，双方于当日下午正式签署合作协议。未来将依托翔鹰的装备落地能力，聚焦食品行业各细分领域，推动更多农产品、海产品加工企业实现技术嫁接与产能合作。实地参观：全维度见证翔鹰实力翔鹰中厨展厅全面了解翔鹰在中央厨房及食品加工装备领域的品牌积淀。展厅内展示了多代核心设备的迭代路径，凸显了翔鹰对行业工艺理解的深度和市场布局。现代化生产车间走进翔鹰工厂一线，实地考察智能产线与品控能力。农科院领导对翔鹰的品控体系、非标定制能力及多品类并行生产的高柔性制造水平给予了高度评价。中国农大—翔鹰本科生/研究生实习基地翔鹰“产学研用”一体化实习基地，以1:1比例实景还原了中央厨房、净菜加工中心、食品加工厂等典型场景，展示从原料进场、清洗切割、烹饪熟制到冷链包装的全环节设备落地状态。农科院领导现场看到，每一道工序均可实现参数化控制与智能化值守，真正做到了“工艺先行、装备兜底”。双方展望：深化落地，共同助力产业升级参观结束后，双方就后续推进路径达成高度一致。宁波农科院表示，将依托翔鹰的装备平台优势与场景化试验条件，加速解决农产品加工效率低、产后损失大等关键难题。翔鹰中厨则承诺，将开放全部智能工厂与实验基地，与农科院共同开展工艺测试、标准制定及人才联合培养，推动合作成果尽快在省内食品企业中落地推广。此次签约不是一次简单的合作，而是科研“大脑”与制造“躯干”的系统性融合。在农产品、海产品深加工领域，翔鹰的智能化装备正在将一个个曾经被认为难以规模化的工序变得智能、高效、无人化。从“一粒米、一条鱼”的加工效率提升，到整个行业供应链的重塑，量变的积累正迎来质变的临界点。未来已来，翔鹰中厨与宁波农科院，将携手为农副产品行业的高质量发展注入持续的科技动力。

当下，红薯淀粉的应用版图正在急速扩张。在食品工业中，它是速冻丸子、烘焙糕点、肉制品保水剂的核心辅料；在医药领域，它作为片剂崩解剂和药用辅料发挥关键作用；化工行业则用它生产可降解粘合剂与增稠剂……价值边界的不断外扩，让红薯淀粉的加工附加值翻倍增长，促使越来越多淀粉深加工企业加大产能升级的投入。然而，加工环节的提纯效率低、吨粉能耗高、产线稳定性差，正成为企业扩大盈利的头号“拦路虎”。当单机设备拼凑的传统模式难以为继，一套成熟、可靠、可复制的红薯淀粉加工解决方案，成为行业刚需。迈安德集团深耕淀粉工程领域多年，其薯类淀粉全流程设备矩阵与工程服务能力，为这一痛点提供了高分解决方案。智能产线攻坚，精准破解提纯与能耗困局红薯淀粉加工的核心难点在于：既要高效分离蛋白质、果胶、纤维等杂质以保障成品纯度，又要控制好破碎、分离、干燥各环节的能耗与物料损耗。迈安德MZM系列针型冲击磨可以通过精准的细度控制，从源头有效提升淀粉得率。核心分离环节采用微米级碟片离心机，上悬式驱动结构搭配大直径转鼓与碟片，单台处理量可达110-250立方米/小时，即便长时间连续运行也能保持稳定的分离精度，显著降低淀粉流失。在纯化工段，迈安德洗涤旋流器的多级逆流工艺与独立回收系统协同作业，逐级去除淀粉乳中的蛋白质、纤维等杂质成分，使精制淀粉纯度达到食品级乃至医药级标准。干燥环节则通过管束干燥机实现精准的温湿度控制，在保障物料均匀干燥的同时有效压低蒸汽消耗，帮助加工厂在规模化生产中守住成本底线。单机性能是基础，整线协同才是效能放大器。迈安德将三维工艺仿真、DCS/PLC自动化控制系统与远程运维平台深度融合，从进料计量、粉碎分离到干燥包装，全产线的物料平衡、能耗监控与工艺参数均可实时优化调整。这套智能管控体系不仅让日处理数百吨红薯的大型产线平稳运行，也帮助中小型工厂以更低的人力成本实现精细化生产。全链服务定制，一站式化解选型与落地难题不同规模的红薯淀粉加工企业，面临的现实困境各不相同。小微企业常常困于设备选型毫无头绪，东拼西凑买来的机器相互不匹配，投产之后故障频发、维修无门；中型企业渴望升级产线，却担心技改周期太长，影响订单交付；大型集团则需要整厂规划、能效对标与长期运维支撑。为满足差异化需求，迈安德跳出“卖设备”的传统角色，提供覆盖项目全生命周期的一站式工程服务。从前期工艺设计开始，技术团队会根据客户的具体原料特性（如红薯品种、淀粉含量、新鲜度）、产能目标（日产几十吨到上千吨）以及产品定位（食品级、工业级或医药辅料级），量身定制专属工艺包与设备配置方案。方案协商确定后，迈安德承担从设备制造、安装调试到人员培训、售后保障的全流程工作，客户无需自行对接多家供应商，也无需担心各环节的衔接漏洞。值得关注的是，迈安德的“交钥匙”模式已服务全球超过1600个项目，同时其薯类淀粉工程覆盖木薯、马铃薯、红薯等多种原料，积累了庞大的工艺数据库。新建项目可以调用同类原料、同类规模的历史参数作为基准，大幅缩短调试周期，避免试错带来的原材料与时间浪费。项目投产后，远程运维平台还能实时监测设备运行状态，提前预警潜在故障，确保产线长期稳定运行。从规划图纸到稳定出粉，迈安德的工程团队全程陪跑，将企业从繁琐的设备选型与现场管理工作中解放出来，专注于市场拓展与产品创新。红薯淀粉加工的高效化、精细化、智能化升级，已是产业发展的必然方向。迈安德以核心设备为硬支撑，以DCS智控与工程总包为软实力，为行业提供了一套经过大规模验证的成熟方案。对于希望突破产能瓶颈、降低运营成本、快速实现规模化投产的企业而言，与其在零散设备中反复试错，不如直接选择一套完整、可靠的工程化答案。在淀粉及深加工领域，迈安德的智能产线与全链服务，正在帮助越来越多的企业将每一份原料的价值“吃干榨净”。

淀粉作为储量丰富的天然可再生资源，应用版图已全面覆盖食品、医药、化工、纺织、造纸等多个核心国民经济领域，下游产业的持续扩容，带动淀粉加工行业迎来稳定发展周期。与此同时，国内淀粉产业正推进结构性优化，落后低效、高耗污染的产能逐步出清，行业整体朝着设备升级、集约高效、绿色低碳的方向迭代，企业对高精度、低能耗、智能化的成套淀粉加工设备需求持续攀升。优质的设备供应商与成套解决方案，成为淀粉加工企业降本增效、提升产品品质、筑牢市场竞争力的核心支撑。在国内专业淀粉机械设备服务商中，迈安德凭借成熟的技术体系、完备的产品矩阵与落地性极强的定制化工程方案，成为众多大中型淀粉加工企业的优选合作品牌。硬核科创基底筑牢装备研发制造核心优势设备的性能与稳定性，核心依托企业的研发制造实力与品控体系。迈安德2003年成立，深耕淀粉及深加工工程领域二十余年，搭建了规模化、专业化的科创与生产载体，为设备品质迭代提供坚实支撑。企业拥有近5000平方米的实验概念验证中心、20000平方米的科创大厦以及130000余平方米的现代化智能加工平台，形成研发、生产一体化的闭环运营体系，硬件配置对标行业先进标准。作为国家高新技术企业，迈安德斩获了“江苏省省长质量奖”、“国家制造业单项冠军企业”、“国家级5G工厂”、“农业农村部粮油精深加工智能装备重点实验室”等多项行业权威荣誉，拥有“建筑机电安装工程专业承包壹级”资质证书，同时通过了ISO9001质量管理体系认证、ISO14000环境管理体系认证、ISO18000职业健康安全管理体系认证三大体系认证，以及ASME、欧洲CE等国际权威认证，从研发、生产到交付、安装的全流程，均符合国内外高标准规范，为设备稳定运行、工程落地质量提供多重保障。全品类设备矩阵适配多场景淀粉加工需求淀粉加工品类繁杂，玉米、小麦、薯类、变性淀粉及各类小众淀粉的生产工艺、设备参数、加工标准差异显著，单一设备产品难以覆盖全行业生产需求。迈安德聚焦行业细分痛点，打造覆盖全品类淀粉加工的核心设备与成套工程方案，可精准匹配不同产能、不同品类的生产场景。玉米淀粉板块，企业自主研发的离心机、针磨、挤干机、管束干燥机、气流干燥机等核心设备，适配100-6000t/d全梯度处理产能，依托全闭环加工工艺与新型节能技术，有效提升物料干物收率，搭配全自动控制系统，实现生产过程精准可控。小麦淀粉设备适配200-2000t/d加工产能，配套气流干燥机、蒸发器、谷朊粉干燥机设备，保障成品蛋白活性，同时搭载泄爆、消防蒸汽等安全系统，兼顾智能化与生产安全性。薯类淀粉工程覆盖马铃薯、木薯、红薯等主流品类，支持500-3000t/d处理量，多级分离生产工艺可显著提升淀粉纯度与成品收率，实现加工纤维的资源化再利用，降低生产损耗。变性淀粉领域，设备可满足预糊化、氧化、交联、阳离子、羟丙基类、乙酰化类、醋酸等多类型改性加工需求，适配食品、造纸、纺织、石油化工等多领域定制化生产标准。同时，企业针对豌豆、大米等小众淀粉品类，打造专属成套设备与工程方案，覆盖50-600t/d细分产能区间，填补小众淀粉加工的设备适配空白。核心设备性能升级精准破解生产能耗痛点能耗偏高、运维成本高、设备运行稳定性不足，是多数淀粉加工企业长期面临的经营难题。迈安德聚焦核心设备技术优化，帮助企业降低生产与运维成本。例如，旗下主力针磨设备采用高效精细研磨技术，适配淀粉、果汁及干物料细磨加工，低功率配置大幅降低能耗与油耗，专属水冷装置优化轴承工作温度，延长设备使用寿命。皮带自动张紧结构保障传动效率与运行平稳度，搭配高精度动平衡动盘，设备故障率低、运维便捷，触摸屏智能操控模式可实时记录生产数据，便于企业动态调整工艺参数。主力气流干燥机适配食品、轻工、化工等多行业粉状或片状热敏性物料烘干作业，短时长干燥工艺有效提升生产效率，耗气量更低、脱水速度更快，优异的热效率可保障成品物料品质稳定。设备整体占地面积小，能帮助企业节约厂区用地成本，适配新旧生产线改造、新建项目等多种落地场景，综合性价比优势突出。数字化三维设计助力项目降本提质增效淀粉工程施工环节易出现材料浪费、施工返工、工期延误等问题，直接推高项目建设成本。迈安德摒弃传统设计模式，采用先进三维设计软件开展全流程工程设计，从源头规避项目落地各类隐患。三维设计系统可直观呈现工程完工整体效果，提前完成安装材料自动统计与表单生成，精准核算材料消耗量，有效减少物料浪费。设计阶段可通过模型自动检测碰撞干涉问题，提前优化调整设计方案，彻底解决各类设计漏洞，避免现场施工窝工、返工情况，大幅节约人工与物料损耗。同时，企业深度融合SAP、ERP、MES等数字化信息系统与精益生产理念，接入大数据、人工智能等信息技术，实现生产、管控、服务全流程数字化升级，软硬件协同发力，持续提升工程交付品质与服务效率，为客户提供从设计制造、自动化控制到安装培训的一站式成套解决方案。迈安德多元的设备品类、严苛的品控标准、成熟的落地经验，能够适配大中小各类淀粉加工企业的生产改造与新建项目需求，是淀粉机械设备领域兼具专业性与可靠性的优质合作主体。

5月26日至28日，由中国乳制品工业协会、中旅国际会议展览有限公司联合主办的中国乳制品工业协会第三十二次年会2026年中国乳业技术博览会暨2026乳业嘉年华于成都世纪城新国际会展中心盛大举行。在这场行业瞩目的盛会上，嘉美包装作为食品饮料包装容器及灌装服务提供商应邀参展，以其全产业链的一站式服务能力，为乳业高质量发展注入包装智慧与创新动力。本届博览会汇聚产业链众多企业，不仅是技术展示的窗口，更是思想碰撞、共谋发展的平台。嘉美包装在展会中重点展示了其适用于液态乳、含乳饮料等产品包装解决方案，并系统呈现了从包装设计、生产到灌装服务的一体化平台能力，致力于帮助乳企客户提升效率、加速产品创新。作为食品饮料包装全产业链服务平台，嘉美包装业务覆盖金属包装、无菌纸包等多类容器的研发制造，并为客户提供灌装及市场服务支持。公司长期服务于养元饮品、银鹭集团等品牌，在乳制品包装领域拥有深厚的技术积累和丰富的实践经验。当前，中国乳业正处于“十五五”高质量发展关键阶段。包装作为连接产品与消费者的重要一环，其创新与升级对提升乳品价值、塑造品牌形象至关重要。嘉美包装通过此次参展，不仅与行业同仁交流了新技术趋势，更展现了其以包装赋能乳业、服务健康生活的坚定承诺。未来，嘉美包装将继续深化全产业链布局，以更安全、更绿色、更智能的包装解决方案，与行业伙伴紧密合作，共同推动乳业产业链的价值提升与可持续发展。