智慧矿山建设加速推进数字化转型迎新机
今年政府工作报告提出,持续推进“人工智能+”行动,将数字技术与制造优势、市场优势更好结合起来,支持大模型广泛应用,大力发展智能机器人等新一代智能终端以及智能制造装备。扩大5G规模化应用,加快工业互联网创新发展,优化全国算力资源布局,打造具有国际竞争力的数字产业集群。
矿业是国民经济发展的重要支柱性产业,智能化建设是推动矿山安全发展、保障国家能源资源安全的重要举措。随着“人工智能+”行动的进一步推进,智慧矿山建设迎来发展新机遇。易控智驾副总裁林巧在接受中国工业报记者采访时表示,“政府工作报告对于矿山智能化建设的持续推进,让我们感到很振奋。”
万亿级市场空间加速释放
中国矿业大学发布的《2024智能矿山与无人驾驶行业蓝皮书》显示,中国智能矿山蕴含万亿级市场空间,预计到2030年,中国智能煤矿市场空间将达到14105亿元,非煤矿山的智能化市场规模预计将达9107亿元,两者合计的市场空间将超过2.3万亿元,中国矿山行业智能化市场前景广阔。
近年来,我国矿山智能化建设取得长足进展。从技术供应到企业需求认知的转变,再到实践落地,智能矿山领域已经走出了一条数字化、智能化建设新路径。
2024年4月,国家矿山安全监察局联合应急管理部、国家发展改革委、工业和信息化部、科技部、财政部、教育部印发了《关于深入推进矿山智能化建设促进矿山安全发展的指导意见》(以下简称《指导意见》),从顶层设计上作出系统部署。
在科技创新方面,5个矿山智能化相关的国家矿山安全监察局重点实验室批准建设,“智能掘进”“露天矿无人驾驶”等5个项目列入国家重点研发专项;矿山企业、装备企业、科研单位、高校等开展产学研联合攻关,一批关键技术装备研发取得突破。
在标准引领方面,2023年6月26日,《智能化矿山数据融合共享规范》发布,打通了“数据孤岛”,破除了“信息烟囱”。
同年8月9日,《矿山智能化标准体系框架》发布,系统梳理了矿山智能化领域的标准化需求,首次将煤矿和非煤矿山智能化标准建设纳入同一体系,通盘考虑、统筹规划,明确了智能化矿山建设各部分的具体标准研制方向。
截至目前,全国建有1642个智能化采掘工作面,有智能化工作面的达859处,有30余类2640台(套)机器人、1328台无人驾驶车辆推广应用,1.7万个固定岗位实现无人值守。国家矿山安全监察局综合司、工业和信息化部办公厅公布的矿山领域机器人典型应用场景累计达到92个。国家能源集团榆家梁煤矿、中煤集团大海则煤矿、山东黄金集团三山岛金矿、首钢矿业公司杏山铁矿等一批典型案例相机涌现。
中国矿业大学发布的《2024智能矿山与无人驾驶行业蓝皮书》显示,中国智能矿山蕴含万亿级市场空间,预计到2030年,中国智能煤矿市场空间将达到14105亿元,非煤矿山的智能化市场规模预计将达9107亿元,两者合计的市场空间将超过2.3万亿元,中国矿山行业智能化市场前景广阔。
无人驾驶持续深度赋能
大型煤矿开始呈现出从“应用示范”向“全面落地”的趋势,中小型矿山及非煤矿山的无人驾驶渗透率开始逐步提升,各区域也在不同程度上加快无人驾驶落地步伐。
在政策驱动与技术融合加速的推动下,智慧矿山呈现出多种趋势。无人驾驶为例,林巧认为,矿山智能化建设当中,无人驾驶技术不是一个单一的运输技术工具,而是将作为贯穿开采、运输等全链条的支点,扮演整个矿山智能化系统连接器与助推器的角色。当前正处于从“单点突破”向“全域协同”过渡的关键阶段。
在技术方面,技术应用已经在运输等重要的生产场景迈入深水区。例如无人驾驶矿卡车队在露天矿运输场景下已经深入矿山实际作业场景,成为矿山运输的重要工具。同时,无人驾驶技术在矿山场景的广泛应用,也带动了5G等方面的智能建设,从而推动了全矿智能的发展。
在项目方面,大型煤矿开始呈现出从“应用示范”向“全面落地”的趋势,中小型矿山及非煤矿山的无人驾驶渗透率开始逐步提升,各区域也在不同程度上加快无人驾驶的落地步伐。
在生态方面,伴随无人驾驶应用不断提速,行业内初步形成了科技企业、装备制造商与矿山企业协同共建的合作生态,但是整个产学研用各个组织之间协同有待进一步的提升,如数据共享与系统互通等方面。
根据《指导意见》,到2026年,全国煤矿智能化产能占比不低于60%,智能化工作面数量占比不低于30%,智能化工作面常态化运行率不低于80%,煤矿、非煤矿山危险繁重岗位作业智能装备或机器人替代率分别不低于30%、20%,全国矿山井下人员减少10%以上,打造一批单班作业人员不超50人的智能化矿山。到2030年,建立完备的矿山智能化技术、装备、管理体系,实现矿山数据深度融合、共享应用,推动矿山开采作业少人化、无人化,有效防控重大安全风险,矿山本质安全水平大幅提升。
聚焦矿山无人驾驶领域,易控智驾不断创新实践,在推动矿山建设无人化、智能化进程中走在了前列。中国煤炭工业协会发布的《露天煤矿无人驾驶技术应用发展报告》显示,易控智驾的市场份额已经达到42.5%,实现了露天矿无人驾驶矿卡的规模化商用。截至2024年底,全国十大露天煤矿,易控智驾已布局进入多座,运行里程超过3000万公里,常态化运营项目超过20个,作业方量超1.9亿立方米,其中,部分项目中无人驾驶矿卡作业量在总业务量的占比超过50%,作业效率显著提升。
《2024智能矿山与无人驾驶行业蓝皮书》预测,无人驾驶方案将推广至完全开放的道路网络,实现从矿区到火车站、港口、货场等物流中转点,以及发电厂、建材厂、冶炼厂等下游客户的全链条运输,彻底打通矿物运输的全链条,实现从源头到终端的无缝连接,为矿主提供全周期的无人驾驶服务。
在林巧看来,矿山智能化发展将呈现四个趋势,一是基于AI等技术的数据驱动与智能决策,二是人机协同与全流程无人化,三是新能源与绿色转型,四是生态合作与全球化拓展。
建言献策共助行业高质量发展
随着矿山智能化市场的发展,竞争也日益激烈,已从“技术参数比拼”转向“生产力重塑效率”。对此,林巧表示,易控智驾的核心优势在于以工程化思维打通技术-场景-商业闭环,我们相信,唯有将无人驾驶深度融入矿山生产系统,才能真正推动行业从“替代人力”向“重构生产规则”进化。
近年来,我国矿山智能化建设蓬勃发展,取得积极成效,但还存在发展不平衡、不充分、不协调等问题,与真正实现全面智能矿采还有一定的距离。
在刚刚结束的两会期间,代表委员们围绕智慧矿山建设建言献策。
全国人大代表、潞安化工集团常村煤矿设备科副科长张世丽,针对存在区域发展不平衡、实施有阻力等问题,建议进一步加大对煤矿智能化建设的支持力度,一方面通过政策支持鼓励企业加大对智能化建设的投入;另一方面鼓励一线人员多走进科研院所反馈问题、明确需求,科研人员也要多深入矿山井下、熟悉现场,通过“现场指导科研,科研解决问题”,最大限度地发挥煤矿智能化建设的效能。
针对煤矿深部开采的智能化转型,全国人大代表、中国工程院院士、安徽理工大学校长袁亮建议,部署矿用5G专网与本安型光纤传感系统,确保深井通信与数据监测的高效与安全。同时,建立矿山工业互联网平台,统一数据中台,打通设备数据流,利用数字孪生技术优化能效,实现采-掘-运-洗选全链条的智能化管理。
全国政协委员、民建中央常委、民建新疆区委会主委马华东亦建议,通过政府提供研发补贴、税收优惠等方式,鼓励大型矿山逐步实现研发机构全覆盖,通过5G专网,组建基于“云、网、车”的协同架构,打造大规模矿山无人驾驶云控调度系统平台。
对于打造云调度平台,林巧亦深有同感,通过智能云控中心对车辆进行远程监控和调度,实现对车辆运行状态的实时掌控,也正是易控智驾无人驾驶解决方案中的重要一环。对此,易控智驾依托车路云一体化技术,让智能云控中心不仅具备车辆调度、车辆故障诊断等功能,还通过精准数字化管理助力生产效率提升。
随着矿山智能化市场的发展,竞争也日益激烈,已从“技术参数比拼”转向“生产力重塑效率”。对此,林巧表示,易控智驾的核心优势在于以工程化思维打通技术-场景-商业闭环,我们相信,唯有将无人驾驶深度融入矿山生产系统,才能真正推动行业从“替代人力”向“重构生产规则”进化。(中国工业报记者 张楠)
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中国机械工业联合会牵头制定的三项国家职业标准正式颁布 机械工业 2025年8月27日,人力资源社会保障部办公厅正式印发《关于颁布拍卖服务师等33个国家职业标准的通知》(人社厅发〔2025〕35号),标志着又一批国家职业标准被纳入国家职业标准体系并开始施行。由中国机械工业联合会牵头组织开发的《复印设备制造工》《印刷设备装配调试工》和《汽车生产线操作工》三项国家职业标准位列其中。这是中国机械工业联合会在推进国家职业标准体系建设方面取得的又一重要成果。职业标准是开展职业技能评价、人才培养和职业培训的基础依据。此次发布的三项标准内容科学、结构合理、贴合行业实际,充分反映了当前产业发展的新要求与技术变革的新趋势,将为相关企业用工、院校教学、人才评价及职工晋升等方面提供权威、统一的规范指引。中国机械工业联合会机械工业人才评价中心作为全国机械行业人才评价归口专业机构和权威评价主体,将继续贯彻落实国家关于技能人才队伍建设的决策部署,积极推动机械行业职业标准体系的持续完善与有效实施,为促进机械工业转型升级和高质量发展提供坚实有力的人才支撑。(评价中心)
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不能忘却的纪念 穿越烽火的征程——抗日战争时期的中国机械工业 机械工业 编者按:伟大的中国人民抗日战争,是中国人民近代以来争取独立自由史册上可歌可泣的一页,是中华民族历史发展进程中饱经沧桑的一章。2025年,是中国人民抗日战争暨世界反法西斯战争胜利80周年。回顾那段历史,无数中华儿女为了胜利,谱写了气壮山河的英雄史诗。中国的机械工业在那段艰苦卓绝的岁月中,在极端困难的条件下,为战争胜利作出了重要贡献。中国机械工业的近代化征程,始于鸦片战争之后,随着近代中国的风云激荡,直到二十世纪三十年代,有了一定的积累与进步。当时,若干新兴产业相继起步,在上海、武汉、南京等大型城市,出现了一批规模较大的工厂,如上海大隆机器厂、无锡开源机器厂等。不过,这一时期的中国机械工业也面临诸多问题。技术上,中国机械工业严重依赖外国,关键技术和设备主要从欧美、日本等国进口,自主研发能力薄弱,缺乏核心技术,产品质量和性能与国外先进水平存在较大差距。经济上,机械工业企业规模普遍较小,资金短缺,生产设备陈旧落后,难以进行大规模技术改造和新产品研发。多数企业依靠手工操作和简单机械加工,生产效率低下,生产成本高。而且,中国机械工业还受到国内政治动荡、战争频繁以及外国列强经济侵略的影响,发展环境不稳定,面临重重困境。篇章一:战火纷飞,中国工业的战略大迁徙1937年7月7日,日本帝国主义发动卢沟桥事变,全面抗战爆发,全国形势危急,随着战事陷入不利,刚刚起步的中国机械工业面临前所未有的巨大冲击。当时,中国的工业布局极不合理,新式工业基本集中于东部沿海沿江地区,尤其是上海,作为当时中国工业的核心,工厂数量占全国总数的三分之一。一旦沿海地区遭遇战争破坏,将会给中国的工业带来毁灭性的打击。为了保存国家工业实力,支援抗战,一场工业战略大转移——工厂内迁行动,在战火中紧急展开。这是一项艰巨且复杂的任务,面临诸多困难和挑战,如交通条件有限、运输能力严重不足、所需资金缺口严重、部分人员不愿离开等。即便困难重重,内迁行动仍在各方努力下展开。1937年12月10日,上海共迁出机器工厂66家。沿海其他地区工厂也开始内迁,上海、江苏、山东、山西等地内迁企业先至武汉,在武汉吃紧后又迁往四川、湖南、广西、陕西、鄂西、贵州、云南。到1939年,全国内迁民营厂矿339家,其中机器厂143家,拆运机器设备58900t。到1941年12月,内迁机器厂增至230家,复工198家,主要分布在四川、重庆、湖南、广西、陕西等省市,以重庆最多。这是中国工业史上一次大迁移,这些机器厂成为后方工业的中坚力量。到抗战结束时,内迁工厂仅民营就有500余家,新建的工厂约有3700家。重庆在战前只有大小工厂39家,到1944年底已有1518家;而重庆的机器工厂,战前只有10余家,到1939年已有84家,1940年增至130家。此次大迁徙,中国工业元气大伤,一是由于仓促搬迁,二是一些工厂多次转移,损失很大。但是此次工业内迁的意义却深远,保存了当时中国的工业血脉,为抗战胜利提供了坚实的物质基础。此外,由于众多工厂的迁入,为广大的西部地区带来了先进的生产技术、管理经验和大量资金,带动了当地工业的发展,加速了该地区的现代化进程。在重庆、昆明、贵阳等地,形成了新的工业基地,推动了当地的兴起和发展,改变了中国工业布局严重失衡的局面。篇章二:坚守后方,机械工业的曲折发展在抗战的艰难岁月里,内迁的工业企业在困境中坚守,为抗战胜利提供了支持。这一时期,国民政府也新建了一批机械厂,大多数设在昆明、重庆。此时的大后方成为中国机械工业存续与发展的希望之地。据统计,1937年,中国有机器工厂企业数340家,资本仅3688千元(国民政府时期旧币),工人数也只有10205人。机械工业虽占当时全部企业数的8.6%,但资本总额不足1%。到1941年底,后方机械工业的工厂数量超过了战前,有机械制造能力的工厂多达100多家,制造车床的工厂有45家。在众多的工厂中,水平最高的是几家官办工厂,如中央机器厂、飞机厂、中央电工器材厂、兵工厂等。中央机器厂是国民政府资源委员会为培育机械工业而创办的大型国有企业,其技术代表了战时中国机械工业的最高水平。该厂在战时制造的大型装备主要为发电成套设备,包括火电站所用汽车机、锅炉和电机,以及水电站所用水轮机等。这可以被认为是中国制造大型装备的开端。中央机器厂规模宏大,其产品并不局限于大型装备,还涵盖了普通动力机械、机床工具、纺织机械乃至汽车等。1943年,中央机器厂进入鼎盛时期,员工总数从1939年的975人发展到2475人,生产经营的产品范围包括动力机械、工具机械、纺织机械、农业机械、化工设备和特种机械(军工产品)6大类54种品种。从规模、技术、设备、管理诸方面综合比较,中央机器厂代表着当时中国机械工业的最高水平,并不落后于国外普通机器厂。先后创造了中国机械工业历史上多个“第一”:生产第一台2000kW发电机、生产第一台500马力发动机、生产第一台30~40t锅炉、第一家制造精密量块、第一次完成汽车装配制造、第一个实现高强度铸铁工艺等。中央电工器材厂也是由资源委员会投资建设的电工企业。抗战时期,中央电工器材厂面对战时物资紧缺以及对外采购交通线中断的情况,通过研究人员的自主研发,已经能生产多项电工器材,打破了完全依赖进口的僵局。到1945年抗战胜利时,中央电工器材厂从原来只有4个分厂,已发展到8个分厂,有些分厂还设有支厂。电工器材厂生产的电工器材除保障战时大后方的生产生活需要外,更多的是直接用于前线对日作战。从1939年至1945年,中央电工器材厂一厂生产各类电线电缆达到4330t,为抗战做出了重大贡献。1942年,中央电工器材厂研制一台1000马力的混流式水轮机,用一台变频机改装制成1940kV·A、6900V发电机。抗战时期,中国机械工业虽然取得了一些成就,但地处大后方的机械企业,自始至终面临着诸多困难与挑战,包括资金短缺、原材料供应困难、技术人才匮乏等。这些困境严重制约着机械工业的发展进程。这一时期的中国机械工业,为抗战胜利提供了至关重要的物质支持,为国家和民族做出了不可磨灭的贡献,在中国工业发展史上留下了浓墨重彩的一笔。它所展现出的坚韧不拔、自强不息,是中国机械工业发展的宝贵财富。此时的沦陷区的机械工业,多数工厂被迫为日军生产军需用品。篇章三:传承延续,工业企业的熠熠闪光抗战时期中国机械工业的发展,是一部充满艰辛与奋斗的壮丽史诗。从抗战前的艰难起步,到抗战爆发后内迁保存火种,再到大后方在重重困难中顽强发展,每一步都凝聚着当时无数爱国人士的心血与汗水。其中大部分企业随着时代的发展,如今已经成为过去,也有一些企业历经风雨、延续至今,成为当下中国机械工业的中流砥柱。曾经在抗战时期发挥了重要作用的中央机器厂,在经过两次改名之后,于1953年更名为昆明机床厂,隶属于当时的第一机械工业部,成为一机部直属的“十八罗汉厂”之一,开启了专业生产机床的历史,迎来了新的发展篇章。1954年,昆明机床厂制造出T68卧式铣镗床,并代表国家参加莱比锡国际博览会。1958年,制造出T4128坐标镗床,为中国第一台坐标镗床。此后,昆明机床厂为我国的工业发展不断贡献力量,并见证着中国工业从起步到腾飞的伟大历程。2022年,企业更名为通用技术集团昆明机床股份有限公司。湘电集团前身为中央电工器材厂,1948年7月1日,中央电工器材厂改组成立中央电工器材厂有限公司,同日成立中央电工器材厂有限公司湘潭电机厂。1953年工厂更名为第一机械工业部湘潭电机厂,1956年列为国家156项重点工程,历经改建扩建,成为我国电工行业开发新产品的基地,经过多年发展,成为我国大型综合性的电机电器成套设备制造企业。2007年企业更名为湘电集团有限公司。湘电集团为我国电工成套装备国产化事业作出了重大贡献,主要研制生产大中型交直流电动机、大型船舶电力推进系统、城市轨道交通车辆牵引控制系统、矿山开采运输成套装备、兆瓦级系列风力发电机和新型绿色低碳成套装备,广泛服务于我国国防、电力、能源、矿山、冶金、交通、化工、轻工、水利等建设事业。而徐工集团的前身华兴铁工厂,诞生于1943年抗日战争的炮火中,最初作为八路军鲁南第八兵工厂,承担着修理枪械和生产地雷、手榴弹等武器弹药的重要任务。1953年,华兴铁工厂迁往徐州,与徐州实业公司铁工厂、徐州大力铁工厂合并,厂名改为地方国营徐州铁工厂。1956年6月,徐州铁工厂改名为徐州农业机械厂,1958年11月又改名为徐州重型机械厂。1989年,以“三厂一所”(徐州重型机械厂、徐州工程机械制造厂、徐州装载机厂和徐州工程机械研究所)为核心层,徐州工程机械集团公司正式组建成立。经过多年的发展,徐工集团已经成为我国工程机械行业规模宏大、产品品种与系列齐全,极具竞争力、影响力和国家战略地位的千亿级企业,多年来稳居中国工程机械行业首位,连续多年稳居全球第一阵营。此外,还有始建于1937年的重庆机床厂、宝鸡石油机械厂等,这些为抗日战争做出贡献并延续至今的机械工业企业,既是历史的见证者,也是时代的开拓者。它们伴随中国机械工业从弱到强,它们所承载的工业精神,将永远激励着中国机械工业不断向前发展。如今的中国机械工业,正在高质量发展的道路上大步前行。80年后,当我们回首那段血与火交织的壮丽史诗,不应忘记在峥嵘岁月里,中国机械人在绝境中的坚韧与不屈,正是他们的坚守,为中国机械工业留下了希望的火种,那是这片饱经风霜的土地上,浓墨重彩的一笔。