我国铜产业迈向全球产业链高端 亟待技术创新与绿色转型
铜被广泛应用于电力、电子信息、装备制造、交通运输、建筑、家用电器等国民经济各领域,是新能源、动力电池、储能电池、新一代电子信息、国防军工等领域重要的功能材料。
近日,工业和信息化部等11部门联合印发《铜产业高质量发展实施方案(2025—2027年)》(以下简称《实施方案》)。《实施方案》要求,到2027年,产业链供应链韧性和安全水平明显提升。铜原料保障能力不断增强,力争国内铜矿资源量增长5%—10%,再生铜回收利用水平进一步提高。技术创新水平不断提升,突破一批铜资源绿色高效开发利用关键工艺和高端新材料,高端装备制造能力明显增强。培育一批铜产业优质企业,产业结构进一步优化。展望2035年,产业链水平世界领先,高质量发展局面全面形成。铜原料保障能力显著增强,技术装备创新能力和材料应用水平处于全球第一方阵,形成产业结构合理、技术创新水平高、质量效益好、全球竞争力强的发展格局。
我国成全球最大铜产品生产国和消费国
“铜是重要的基础原材料,是关系国计民生和国民经济发展的战略资源。近年来,我国铜产业迅速发展,已成为全球最大的铜产品生产国和消费国。”工业和信息化部原材料工业司有关负责人介绍。
一是产业规模快速增长。2024年精炼铜、铜加工材产量世界第一,分别约为1364万吨、2350万吨,有力支撑了新能源、新一代信息技术等战略性新兴产业发展。
二是技术水平不断提升。氧气底吹炼铜、“双侧吹”+多强顶吹连续炼铜等技术处于国际先进水平,开发出全球最大的单台套底吹炉、侧吹炉生产装备,铜冶炼单位能耗较2020年下降约27%,实现了冶炼渣资源化梯级利用。
三是产业布局逐步优化。江西、安徽、福建、浙江等重点地区产业集聚效应增强,培育1个国家先进制造业集群,涌现一批龙头企业和专精特新“小巨人”企业。
工业和信息化部原材料工业司有关负责人指出,出台《实施方案》,旨在统筹高质量发展和高水平安全,充分发挥我国铜产业基础好、市场规模大等优势,加快产业高端化、绿色化、智能化发展,为推进新型工业化、建设制造强国提供坚实基础。
在中国有色金属工业协会党委书记、会长葛红林看来,当前,中国铜产业进入新的发展阶段、面临新的形势,行业发展的重心和任务发生了转变,机遇与挑战并存,需要从顶层设计来引导、规范和推动行业高质量发展。《实施方案》的出台是工业和信息化部落实党中央关于高质量发展的重大战略举措,具有十分重要的意义,也为打造更加健康发展的铜产业链奠定了政策基础。
葛红林认为,“此次《实施方案》明确提出严控冶炼产能,要求新建矿铜冶炼产能要配套相应的权益铜精矿产能,在产业出现内卷化苗头的背景下,这是非常有必要的。”
“《实施方案》的发布是铜产业完整、准确、全面贯彻新发展理念的重要指引,对铜产业强化国内原料保障基础、推动结构调整、提升产业创新能力、推动产业绿色化智能化发展和提升开放合作水平,具有重要意义。”中国铜业有限公司(以下简称“中国铜业”)相关负责人对中国工业报记者表示,《实施方案》将对我国乃至全球铜高质量发展产生深远影响。
“中国铜业高度重视,将该《实施方案》作为未来3年和中长期发展的重要指引,已召开专题落实会议,正在全面推进。”中国铜业该负责人透露。
多举措解决不足问题
“但也要看到,目前,我国铜产业发展还面临资源保障能力不足、产业结构有待完善、产业创新能力有待提升,绿色化智能化水平有待提高等突出问题。”工信部赛迪研究院材料工业研究所所长肖劲松在接受中国工业报记者采访时表示。
工信部资料显示,我国铜资源储量较为丰富,但资源禀赋不佳,难以有效满足日益增长的市场应用需求,亟需加强资源勘探开发和高效高值利用,扩大新一轮找矿突破成果,加快重点项目建设,增强发展信心、拉动有效投资,不断提升原料保障能力。
如何解决资源保障能力不足问题?肖劲松表示,一是推动国内增储上产。二是鼓励矿产资源综合利用。三是强化二次资源回收利用。
葛红林表示,目前,中国铜精矿等原料对外依存度逐年降低,但仍处于高位。因此,必须通过多渠道提升资源保障能力和韧性。《实施方案》从增储上产、综合利用、再生循环等3个维度提出了具体任务,以实现产业链供应链的安全、高效、协调发展。
此外,记者还了解到,近年来,我国铜冶炼、中低端铜加工材产能扩张较快,企业同质化竞争加剧,部分地区资源、环境承载压力较大。亟需聚焦产业链关键环节,优化结构调整和区域布局,增强企业发展活力。同时,我国铜产业创新发展机制尚不健全,上下游协同创新效能有待提升,复杂矿床安全高效开采、低品位难选冶高效选矿等关键技术尚未完全突破,集成电路等重点领域用高性能铜合金材料供给能力有待提升。亟需进一步完善铜产业创新平台建设,加快重点领域关键技术突破和科技成果转化应用。
肖劲松则建议,要促进铜冶炼有序发展;优化产业布局;培育优质企业,培育世界一流大型铜企业集团,提升铜采选、冶炼环节集中度,围绕新能源、电子信息等关键领域需求,重点培育铜产业“专精特新”、“单项冠军”企业,打造一批具有国际竞争力的高科技企业。
据中国铜业相关负责人介绍,中国铜业阴极铜生产规模居全球前列,是世界上铜火法冶炼工艺最全的铜业公司,国内有6家冶炼企业,采用了4种不同的主流熔炼工艺,形成西南、北方、华东三大生产基地。6家企业分别采用闪速冶炼技术和多种吹炼方式的熔池熔炼技术,为打造复杂铜精矿高效清洁提取技术差异化竞争优势提供了技术保障。
“作为行业领军代表,中国铜业积极响应新一轮找矿突破战略行动,积极对接自然资源部、地方地调局,配套完善了内部管理制度,制定了公司三年找矿行动方案(2023-2025年),持续加大勘查投入,2024年在西藏、云南、四川等省区已实现资源增储超百万吨,在招拍挂获取矿权和合作风险勘查等外部资源获取方式上也已取得突破。在国内矿山上产方面,公司正在提速推进四川红泥坡铜矿等项目,进一步提升国内新增精矿含铜规模。”中国铜业相关负责人介绍。
提升科技创新与智能化绿色化水平
值得关注的是,目前,我国铜产业绿色发展压力依然较大,部分企业清洁生产水平低,矿山尾矿、冶炼过程产生的烟灰和重金属废渣等处理难度大,工艺设备自动化、管理信息化水平相对落后,人工智能等数字技术融合应用不足。亟需加快推进产业技术升级改造,提升绿色化智能化发展水平。
《实施方案》提出2项措施。一是支持绿色化改造升级。二是推进数字化转型智能化升级。
“科技创新与绿色化、智能化是提升产业内生动力的根本途径,也是行业高质量发展的重要保障。”葛红林强调。
葛红林表示,绿色低碳发展是应对全球气候变化问题和新的国际贸易形势改变的必然要求,必须通过绿色化改造升级、加强污染物防治等途径和措施来实现;数智化是新型工业化的鲜明特征,是传统产业改造升级的必然趋势,也是形成新质生产力的重要途径。
铜业高质量发展离不开企业的创新驱动、绿色转型、智能化升级和国际化拓展。中国铜业相关负责人介绍,下一步,将以2027年实现绿色矿山/绿色工厂全覆盖,引领行业绿色发展为目标,形成工作计划,明确时间、责任人及考核措施,深入对照绿色矿山/绿色工厂评价标准推动创建工作和省级到国家级的升级工作。在智能化方面,将利用AI技术提升实体企业生产制造智能化水平,促进管理效率提升。围绕智能排产、工艺优化、智能监测、安全环保管理、经营管理决策等领域,开展人工智能场景应用实施,对已发布人工智能场景做好迭代优化及推广复制工作。
“中国铜业在铜精深加工和再生铜消纳等方面也将持续发力。按照核心产品、重要产品、重要新产品的分类,以洛阳铜加工和华中铜业等为载体,实现产品结构升级,替代一批‘卡脖子’产品,突破一批技术瓶颈,促进我国铜产业链安全能力提升。”中国铜业相关负责人表示,目前,正在积极谋划布局再生铜回收渠道,加紧布局废旧电路板等回收产线,提升公司原料保障能力,促进我国铜供应链安全能力提升。
此外,经过多年发展,我国积极参与国际铜产业项目开发合作,深度融入全球产业链供应链,仍需进一步加大开放合作力度,强化互利共赢理念,带动先进工艺、技术、装备、标准、服务等共同“走出去”,提高跨国经营能力和水平,为共同推动全球铜产业高质量发展贡献中国方案。在葛红林看来,铜产业是国际化程度很高的产业,无论是从原料保障角度,还是从提升我国铜企业的核心竞争力和市场话语权等方面,中国铜产业都需要进一步扩大开放合作水平和力度。
如何培育全球领军大企业?对此,肖劲松建议,支持创新能力强、经济效益好、具有行业影响力的大型铜企业,通过市场化的兼并重组,加强资源勘探、采选、冶炼、资源回收及铜基新材料及制品的精深加工等产业链整合,提升行业集中度,在资源保障、创新能力、转型升级等方面发挥引领作用。全球领军企业要立足全产业链,统筹国内国际两种资源、两个市场,系统谋划铜资源开发、冶炼加工、材料制备、二次资源回收利用等全链条竞争力提升,积极参与国际铜产业项目开发合作,深度融入全球产业链供应链,在权益矿投资、铜初级产品和再生铜进口、铜价国际话语权等方面发挥重要作用,为企业、行业的发展起到引领示范作用,为国家重点产业链供应链安全保驾护航。
“作为连接政府与企业的桥梁,行业协会不仅能够有效汇聚行业智慧与力量,促进政策与市场的无缝对接,还能通过制定行业标准、推动技术创新、加强国际交流合作等方式,为铜产业转型升级提供有力支撑。同时,行业协会还可以协助企业应对市场变化,提升风险抵御能力,共同维护行业健康发展,为实现铜产业的高质量发展贡献重要力量。”葛红林表示。(中国工业报记者 曹雅丽)
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中国机械工业联合会牵头制定的三项国家职业标准正式颁布 机械工业 2025年8月27日,人力资源社会保障部办公厅正式印发《关于颁布拍卖服务师等33个国家职业标准的通知》(人社厅发〔2025〕35号),标志着又一批国家职业标准被纳入国家职业标准体系并开始施行。由中国机械工业联合会牵头组织开发的《复印设备制造工》《印刷设备装配调试工》和《汽车生产线操作工》三项国家职业标准位列其中。这是中国机械工业联合会在推进国家职业标准体系建设方面取得的又一重要成果。职业标准是开展职业技能评价、人才培养和职业培训的基础依据。此次发布的三项标准内容科学、结构合理、贴合行业实际,充分反映了当前产业发展的新要求与技术变革的新趋势,将为相关企业用工、院校教学、人才评价及职工晋升等方面提供权威、统一的规范指引。中国机械工业联合会机械工业人才评价中心作为全国机械行业人才评价归口专业机构和权威评价主体,将继续贯彻落实国家关于技能人才队伍建设的决策部署,积极推动机械行业职业标准体系的持续完善与有效实施,为促进机械工业转型升级和高质量发展提供坚实有力的人才支撑。(评价中心)
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不能忘却的纪念 穿越烽火的征程——抗日战争时期的中国机械工业 机械工业 编者按:伟大的中国人民抗日战争,是中国人民近代以来争取独立自由史册上可歌可泣的一页,是中华民族历史发展进程中饱经沧桑的一章。2025年,是中国人民抗日战争暨世界反法西斯战争胜利80周年。回顾那段历史,无数中华儿女为了胜利,谱写了气壮山河的英雄史诗。中国的机械工业在那段艰苦卓绝的岁月中,在极端困难的条件下,为战争胜利作出了重要贡献。中国机械工业的近代化征程,始于鸦片战争之后,随着近代中国的风云激荡,直到二十世纪三十年代,有了一定的积累与进步。当时,若干新兴产业相继起步,在上海、武汉、南京等大型城市,出现了一批规模较大的工厂,如上海大隆机器厂、无锡开源机器厂等。不过,这一时期的中国机械工业也面临诸多问题。技术上,中国机械工业严重依赖外国,关键技术和设备主要从欧美、日本等国进口,自主研发能力薄弱,缺乏核心技术,产品质量和性能与国外先进水平存在较大差距。经济上,机械工业企业规模普遍较小,资金短缺,生产设备陈旧落后,难以进行大规模技术改造和新产品研发。多数企业依靠手工操作和简单机械加工,生产效率低下,生产成本高。而且,中国机械工业还受到国内政治动荡、战争频繁以及外国列强经济侵略的影响,发展环境不稳定,面临重重困境。篇章一:战火纷飞,中国工业的战略大迁徙1937年7月7日,日本帝国主义发动卢沟桥事变,全面抗战爆发,全国形势危急,随着战事陷入不利,刚刚起步的中国机械工业面临前所未有的巨大冲击。当时,中国的工业布局极不合理,新式工业基本集中于东部沿海沿江地区,尤其是上海,作为当时中国工业的核心,工厂数量占全国总数的三分之一。一旦沿海地区遭遇战争破坏,将会给中国的工业带来毁灭性的打击。为了保存国家工业实力,支援抗战,一场工业战略大转移——工厂内迁行动,在战火中紧急展开。这是一项艰巨且复杂的任务,面临诸多困难和挑战,如交通条件有限、运输能力严重不足、所需资金缺口严重、部分人员不愿离开等。即便困难重重,内迁行动仍在各方努力下展开。1937年12月10日,上海共迁出机器工厂66家。沿海其他地区工厂也开始内迁,上海、江苏、山东、山西等地内迁企业先至武汉,在武汉吃紧后又迁往四川、湖南、广西、陕西、鄂西、贵州、云南。到1939年,全国内迁民营厂矿339家,其中机器厂143家,拆运机器设备58900t。到1941年12月,内迁机器厂增至230家,复工198家,主要分布在四川、重庆、湖南、广西、陕西等省市,以重庆最多。这是中国工业史上一次大迁移,这些机器厂成为后方工业的中坚力量。到抗战结束时,内迁工厂仅民营就有500余家,新建的工厂约有3700家。重庆在战前只有大小工厂39家,到1944年底已有1518家;而重庆的机器工厂,战前只有10余家,到1939年已有84家,1940年增至130家。此次大迁徙,中国工业元气大伤,一是由于仓促搬迁,二是一些工厂多次转移,损失很大。但是此次工业内迁的意义却深远,保存了当时中国的工业血脉,为抗战胜利提供了坚实的物质基础。此外,由于众多工厂的迁入,为广大的西部地区带来了先进的生产技术、管理经验和大量资金,带动了当地工业的发展,加速了该地区的现代化进程。在重庆、昆明、贵阳等地,形成了新的工业基地,推动了当地的兴起和发展,改变了中国工业布局严重失衡的局面。篇章二:坚守后方,机械工业的曲折发展在抗战的艰难岁月里,内迁的工业企业在困境中坚守,为抗战胜利提供了支持。这一时期,国民政府也新建了一批机械厂,大多数设在昆明、重庆。此时的大后方成为中国机械工业存续与发展的希望之地。据统计,1937年,中国有机器工厂企业数340家,资本仅3688千元(国民政府时期旧币),工人数也只有10205人。机械工业虽占当时全部企业数的8.6%,但资本总额不足1%。到1941年底,后方机械工业的工厂数量超过了战前,有机械制造能力的工厂多达100多家,制造车床的工厂有45家。在众多的工厂中,水平最高的是几家官办工厂,如中央机器厂、飞机厂、中央电工器材厂、兵工厂等。中央机器厂是国民政府资源委员会为培育机械工业而创办的大型国有企业,其技术代表了战时中国机械工业的最高水平。该厂在战时制造的大型装备主要为发电成套设备,包括火电站所用汽车机、锅炉和电机,以及水电站所用水轮机等。这可以被认为是中国制造大型装备的开端。中央机器厂规模宏大,其产品并不局限于大型装备,还涵盖了普通动力机械、机床工具、纺织机械乃至汽车等。1943年,中央机器厂进入鼎盛时期,员工总数从1939年的975人发展到2475人,生产经营的产品范围包括动力机械、工具机械、纺织机械、农业机械、化工设备和特种机械(军工产品)6大类54种品种。从规模、技术、设备、管理诸方面综合比较,中央机器厂代表着当时中国机械工业的最高水平,并不落后于国外普通机器厂。先后创造了中国机械工业历史上多个“第一”:生产第一台2000kW发电机、生产第一台500马力发动机、生产第一台30~40t锅炉、第一家制造精密量块、第一次完成汽车装配制造、第一个实现高强度铸铁工艺等。中央电工器材厂也是由资源委员会投资建设的电工企业。抗战时期,中央电工器材厂面对战时物资紧缺以及对外采购交通线中断的情况,通过研究人员的自主研发,已经能生产多项电工器材,打破了完全依赖进口的僵局。到1945年抗战胜利时,中央电工器材厂从原来只有4个分厂,已发展到8个分厂,有些分厂还设有支厂。电工器材厂生产的电工器材除保障战时大后方的生产生活需要外,更多的是直接用于前线对日作战。从1939年至1945年,中央电工器材厂一厂生产各类电线电缆达到4330t,为抗战做出了重大贡献。1942年,中央电工器材厂研制一台1000马力的混流式水轮机,用一台变频机改装制成1940kV·A、6900V发电机。抗战时期,中国机械工业虽然取得了一些成就,但地处大后方的机械企业,自始至终面临着诸多困难与挑战,包括资金短缺、原材料供应困难、技术人才匮乏等。这些困境严重制约着机械工业的发展进程。这一时期的中国机械工业,为抗战胜利提供了至关重要的物质支持,为国家和民族做出了不可磨灭的贡献,在中国工业发展史上留下了浓墨重彩的一笔。它所展现出的坚韧不拔、自强不息,是中国机械工业发展的宝贵财富。此时的沦陷区的机械工业,多数工厂被迫为日军生产军需用品。篇章三:传承延续,工业企业的熠熠闪光抗战时期中国机械工业的发展,是一部充满艰辛与奋斗的壮丽史诗。从抗战前的艰难起步,到抗战爆发后内迁保存火种,再到大后方在重重困难中顽强发展,每一步都凝聚着当时无数爱国人士的心血与汗水。其中大部分企业随着时代的发展,如今已经成为过去,也有一些企业历经风雨、延续至今,成为当下中国机械工业的中流砥柱。曾经在抗战时期发挥了重要作用的中央机器厂,在经过两次改名之后,于1953年更名为昆明机床厂,隶属于当时的第一机械工业部,成为一机部直属的“十八罗汉厂”之一,开启了专业生产机床的历史,迎来了新的发展篇章。1954年,昆明机床厂制造出T68卧式铣镗床,并代表国家参加莱比锡国际博览会。1958年,制造出T4128坐标镗床,为中国第一台坐标镗床。此后,昆明机床厂为我国的工业发展不断贡献力量,并见证着中国工业从起步到腾飞的伟大历程。2022年,企业更名为通用技术集团昆明机床股份有限公司。湘电集团前身为中央电工器材厂,1948年7月1日,中央电工器材厂改组成立中央电工器材厂有限公司,同日成立中央电工器材厂有限公司湘潭电机厂。1953年工厂更名为第一机械工业部湘潭电机厂,1956年列为国家156项重点工程,历经改建扩建,成为我国电工行业开发新产品的基地,经过多年发展,成为我国大型综合性的电机电器成套设备制造企业。2007年企业更名为湘电集团有限公司。湘电集团为我国电工成套装备国产化事业作出了重大贡献,主要研制生产大中型交直流电动机、大型船舶电力推进系统、城市轨道交通车辆牵引控制系统、矿山开采运输成套装备、兆瓦级系列风力发电机和新型绿色低碳成套装备,广泛服务于我国国防、电力、能源、矿山、冶金、交通、化工、轻工、水利等建设事业。而徐工集团的前身华兴铁工厂,诞生于1943年抗日战争的炮火中,最初作为八路军鲁南第八兵工厂,承担着修理枪械和生产地雷、手榴弹等武器弹药的重要任务。1953年,华兴铁工厂迁往徐州,与徐州实业公司铁工厂、徐州大力铁工厂合并,厂名改为地方国营徐州铁工厂。1956年6月,徐州铁工厂改名为徐州农业机械厂,1958年11月又改名为徐州重型机械厂。1989年,以“三厂一所”(徐州重型机械厂、徐州工程机械制造厂、徐州装载机厂和徐州工程机械研究所)为核心层,徐州工程机械集团公司正式组建成立。经过多年的发展,徐工集团已经成为我国工程机械行业规模宏大、产品品种与系列齐全,极具竞争力、影响力和国家战略地位的千亿级企业,多年来稳居中国工程机械行业首位,连续多年稳居全球第一阵营。此外,还有始建于1937年的重庆机床厂、宝鸡石油机械厂等,这些为抗日战争做出贡献并延续至今的机械工业企业,既是历史的见证者,也是时代的开拓者。它们伴随中国机械工业从弱到强,它们所承载的工业精神,将永远激励着中国机械工业不断向前发展。如今的中国机械工业,正在高质量发展的道路上大步前行。80年后,当我们回首那段血与火交织的壮丽史诗,不应忘记在峥嵘岁月里,中国机械人在绝境中的坚韧与不屈,正是他们的坚守,为中国机械工业留下了希望的火种,那是这片饱经风霜的土地上,浓墨重彩的一笔。