逐鹿全球矿山机械市场 自主品牌向上突围
在全球矿山机械市场,我国企业正扮演着越来越重要的角色。自主品牌产品强势崛起,矿山机械行业收入稳健增长,贸易顺差持续扩大。
中国重型机械工业协会最新数据显示,2024年1-11月,矿山机械行业实现进出口总额49.01亿美元,同比增长24.23%。其中,出口额46.23亿美元,同比增长25.65%;进口额2.78亿美元,同比增长4.59%。
2021年至2023年,行业出口为23.0亿美元,33.4亿美元,41.3亿美元;贸易顺差为19.8亿美元、29.7亿美元、38.5亿美元。
在业绩方面,2021年至2023年,我国矿山机械行业实现收入分别为2635亿元、2995亿元和3151亿元,利润分别为138亿元、180亿元和210亿元。
全球矿山机械行业,特别是高端市场,曾长期为欧美企业所主导。现如今,不断增长的数据则从一定程度上表明,我国矿山机械已逐步获得国际市场的认可和信任,全新格局正在重塑。
“随着中资企业对外矿业投资的稳步增长,国产露天矿山机械全球品牌力逐渐建立。矿山客户对产品稳定性、可靠性要求高,品牌粘性强,前装市场壁垒深厚,突破后有望形成稳定需求。同时,矿山客户备品备件需求量大,价格不敏感,后市场利润空间大。”对于未来矿山机械行业发展趋势与机遇,东吴证券预测表示。
全球矿山市场空间巨大
新兴市场国家工业化进程加速,基础设施建设不断推进,对矿产资源的需求持续增长。国金证券研究员满在朋分别用大、高、稳、破四个字,来形容全球矿山机械行业的发展。
矿山设备是对固体矿物及石料进行开采和加工处理的专用设备。其主要包括建井设备、采掘凿岩设备、矿山提升设备、破碎粉磨设备、筛分洗选设备五大类,细分包括钻井机、掘进机、矿用钻车、矿用挖掘机、矿用装载机、破碎机、自磨机等。
近年来,新兴市场国家工业化进程加速,基础设施建设不断推进,对矿产资源的需求持续增长。“高岭巍峨稳如山,大海波涛破岸来。”国金证券研究员满在朋分别用大、高、稳、破四个字,来形容全球矿山机械行业的发展。
具体来看,“大”指市场空间大、替代空间大。2024年全球矿山设备市场空间达到980亿美元,预计2029年将达到1350亿美元,5年复合增长率约为5.12%,全球矿山装备市场空间超千亿美元。
此外,亚太地区的许多发展中国家是重要的煤炭和金属矿产区(包括铝土矿、铁矿、铜矿等),需要大量资本投资,因此将带来更大规模的设备市场,亚太地区有望成为主要增长区域。
替代空间方面,由于行业进入壁垒较高,尤其在追求经济性的设备大型化趋势中,预计份额进一步向龙头集中,培育了一批诸如卡特彼勒、安百拓、美卓等海外大市值且盈利能力强的矿山装备龙头企业。而国内规模较大的中信重工2023年矿山装备营收仅61亿元,相比卡特彼勒、小松分别为965亿元、865亿元的营收规模而言,有较大成长空间。
“高”表明资本开支正处上行周期,资源品价格高位支撑高景气。数据显示,2020-2023年海外头部供应商矿山装备业务收入复合年均增长率达18.9%,伟尔集团、安百拓、山特维克矿山装备新签订单也连续两年创新高。国内企业收入稳健增长,利润大幅扩张,行业正处高速增长期。
“稳”体现为资源需求提升,利好矿山装备需求稳健增长;售后市场增长稳定,成为海外龙头业绩“稳定器”。目前,海外龙头矿山装备企业的商业模式大多为通过长寿命设备销售实现装机量提升,再通过提供零部件、耐磨备件赚取后市场利润,以实现可持续稳健增长。
“破”则意为我国矿山设备厂商全球份额提升,破局之路越发清晰。我国矿山装备出口额2023年达到41.3亿美元,2020-2023年复合增速43.76%。未来在“一带一路”政策支持下,国内矿山装备企业的“走出去”之路越发清晰。
国产品牌向设备大型化迈进
国内多家矿山机械供应商嗅到商机,纷纷布局超大型矿业装备,发展核心技术,增加研发投入,矿山机械厂商正朝着设备大型化方向不断迈进。
面对发展潜力大、景气度高的全球矿山市场,国产矿山机械制造商在技术创新、产品质量和服务水平等方面不断提升,深获海外客户的广泛认可,逐步建立起全球品牌影响力。
尤其是在大吨位矿山机械设备方面,由于其具备更高的生产能力,在提高矿山开采效率、缩短生产周期、降低安全成本等方面具有先天优势,国内多家矿山机械供应商嗅到商机,纷纷布局超大型矿业装备,发展核心技术,增加研发投入,矿山机械厂商正朝着“设备大型化”方向不断迈进。
早在2014年10月12日,由徐工研制的中国最大吨位的液压挖掘机XE4000问世。这台重400吨、斗容22立方米的大型矿用挖掘机,集中了多个独创性设计,使产品的可靠性、耐久性得到最大限度的保证。
2024年12月初,徐工在全球高端矿山市场又取得重大突破。超大吨级矿用挖掘机XE5600顺利交付世界知名矿业公司,这是徐工500吨级矿用挖掘机首次走出国门、走向世界级高端矿企。此次交付的XE5600矿用挖掘机是徐工自主研发、填补400至700吨级产品型谱空白的高端之作,可搭配徐工230-300吨级矿车成套使用施工。
高达8.1米、自重超400吨、一斗能挖36吨以上……2024年9月,中联重科成功下线了400吨级超大型矿用液压挖掘机——ZE4000G。它每斗物料重达36吨以上,相当于24台小汽车的重量。该挖掘机还可满足零下40℃高寒到45℃高温、3000米以上高原的严苛工作环境,适应更高施工强度的需求。
2024年12月20日,三一首台400吨矿用正铲液压挖掘机SY4000H在三一昆山产业园下线,成为三一发展历程中重要时刻。该产品长约22米,高约9米,重约430吨。“SY4000H汇聚了业内顶尖的研发团队,突破了13项行业关键技术,拥有20余项核心专利。其产品性能超群,在系统压力、挖掘力、挖掘速度、发动机功率及流量等方面均在同级别中表现卓越。”三一重机大挖公司总经理张松表示。
自此,徐工、中联重科、三一“国产三巨头”,均已实现400吨超大矿挖产品线布局。
推动品牌建设与海外布局
尽管近年来我国矿山机械行业取得一系列进步,全球市场份额稳步提升,但由于行业起步较晚,发展时间较短,目前还面临着关键核心技术有差距、细分市场存短板、后市场服务不完善等诸多挑战。
当前,大型化、智能化、高效化已成为全球矿业发展的必然趋势。除了产品大型化不断突破以外,国产矿山机械还在成套化设备与解决方案、电动化与智能化等方面取得了进展。
一方面,随着行业发展,市场对矿山机械成套化设备和解决方案的需求持续增长,不少企业在这方面加大投入,取得了市场的认可。
2024年上海宝马展上,中联重科针对大型露天矿山,推出了高端重型装备成套解决方案。现场展出了ZE730G、ZE900G、ZE1050G、ZE1650G等超大型矿用挖掘机,并且搭配“黄金搭档”矿用宽体车ZT115G和ZT160HEV。
2024年9月,徐工百台成套矿山装备交付西北市场,此次交付的设备涵盖徐工XE950GPro、XE1350矿用挖掘机、70-90吨级矿用自卸车等“挖运”设备组合。
另一方面,随着全球对环境保护意识的增强和绿色矿山建设的推进,电动化、智能化采矿装备已成为行业发展的必然趋势。
2024年7月,柳工最大电动挖掘机995FE在南部某矿山投入使用,进行表层剥离和散料装车作业,标志着柳工在大吨位电动挖掘机的研制及实际运用上取得新突破。
中联重科旗下中科云谷打造了智慧矿山整体解决方案,方案以“矿卡无人驾驶和远程遥控”为核心,可以实现挖卡协同、无人驾驶、数字化系统软硬一体,打通了采、挖、运、卸的全流程无人化作业,从源头上解决矿山安全问题。
在新技术、新产品不断吸睛之余,国产矿山机械品牌出海业绩同样亮眼。中联重科2024年上半年矿山机械海外营收同比增长近180%。徐工2024年上半年国际化收入占比44%,矿挖收入在其中占比超30%。三一矿山机械已广泛进入中亚、中东等地区的国家。柳工在巴西国际工程及矿山机械展览会中收获超百台设备订单。
而前身为洛阳矿山机器厂的中信重工,在“一带一路”沿线国家已设立多家境外机构,配套巴西Trek矿业、紫金矿业刚果(金)等大型核心项目,主机及耐磨件出口澳大利亚、智利、巴西等国家,已成为全球领先的矿山装备供应商和服务商。
尽管近年来我国矿山机械行业取得一系列进步,全球市场份额稳步提升,但由于行业起步较晚,发展时间较短,目前还面临着关键核心技术有差距、细分市场存短板、后市场服务不完善等诸多挑战。例如,一些关键的液压部件以及设备的发动机等,仍部分依赖进口;钻机和破碎机等细分市场,投入产出不成正比。
此外,矿山机械的商业模式是经典的“剃刀+刀片”模式,后市场业务在总收入中占比高达70%,是矿机企业持续盈利和增强客户粘性的关键抓手。如何建立健全的售后服务体系,提供及时有效的技术支持和维修服务,以满足客户的各种需求,对于国内矿机企业而言,既是机遇,也是挑战。(中国工业报记者 霍悦)
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中国机械工业联合会牵头制定的三项国家职业标准正式颁布 机械工业 2025年8月27日,人力资源社会保障部办公厅正式印发《关于颁布拍卖服务师等33个国家职业标准的通知》(人社厅发〔2025〕35号),标志着又一批国家职业标准被纳入国家职业标准体系并开始施行。由中国机械工业联合会牵头组织开发的《复印设备制造工》《印刷设备装配调试工》和《汽车生产线操作工》三项国家职业标准位列其中。这是中国机械工业联合会在推进国家职业标准体系建设方面取得的又一重要成果。职业标准是开展职业技能评价、人才培养和职业培训的基础依据。此次发布的三项标准内容科学、结构合理、贴合行业实际,充分反映了当前产业发展的新要求与技术变革的新趋势,将为相关企业用工、院校教学、人才评价及职工晋升等方面提供权威、统一的规范指引。中国机械工业联合会机械工业人才评价中心作为全国机械行业人才评价归口专业机构和权威评价主体,将继续贯彻落实国家关于技能人才队伍建设的决策部署,积极推动机械行业职业标准体系的持续完善与有效实施,为促进机械工业转型升级和高质量发展提供坚实有力的人才支撑。(评价中心)
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不能忘却的纪念 穿越烽火的征程——抗日战争时期的中国机械工业 机械工业 编者按:伟大的中国人民抗日战争,是中国人民近代以来争取独立自由史册上可歌可泣的一页,是中华民族历史发展进程中饱经沧桑的一章。2025年,是中国人民抗日战争暨世界反法西斯战争胜利80周年。回顾那段历史,无数中华儿女为了胜利,谱写了气壮山河的英雄史诗。中国的机械工业在那段艰苦卓绝的岁月中,在极端困难的条件下,为战争胜利作出了重要贡献。中国机械工业的近代化征程,始于鸦片战争之后,随着近代中国的风云激荡,直到二十世纪三十年代,有了一定的积累与进步。当时,若干新兴产业相继起步,在上海、武汉、南京等大型城市,出现了一批规模较大的工厂,如上海大隆机器厂、无锡开源机器厂等。不过,这一时期的中国机械工业也面临诸多问题。技术上,中国机械工业严重依赖外国,关键技术和设备主要从欧美、日本等国进口,自主研发能力薄弱,缺乏核心技术,产品质量和性能与国外先进水平存在较大差距。经济上,机械工业企业规模普遍较小,资金短缺,生产设备陈旧落后,难以进行大规模技术改造和新产品研发。多数企业依靠手工操作和简单机械加工,生产效率低下,生产成本高。而且,中国机械工业还受到国内政治动荡、战争频繁以及外国列强经济侵略的影响,发展环境不稳定,面临重重困境。篇章一:战火纷飞,中国工业的战略大迁徙1937年7月7日,日本帝国主义发动卢沟桥事变,全面抗战爆发,全国形势危急,随着战事陷入不利,刚刚起步的中国机械工业面临前所未有的巨大冲击。当时,中国的工业布局极不合理,新式工业基本集中于东部沿海沿江地区,尤其是上海,作为当时中国工业的核心,工厂数量占全国总数的三分之一。一旦沿海地区遭遇战争破坏,将会给中国的工业带来毁灭性的打击。为了保存国家工业实力,支援抗战,一场工业战略大转移——工厂内迁行动,在战火中紧急展开。这是一项艰巨且复杂的任务,面临诸多困难和挑战,如交通条件有限、运输能力严重不足、所需资金缺口严重、部分人员不愿离开等。即便困难重重,内迁行动仍在各方努力下展开。1937年12月10日,上海共迁出机器工厂66家。沿海其他地区工厂也开始内迁,上海、江苏、山东、山西等地内迁企业先至武汉,在武汉吃紧后又迁往四川、湖南、广西、陕西、鄂西、贵州、云南。到1939年,全国内迁民营厂矿339家,其中机器厂143家,拆运机器设备58900t。到1941年12月,内迁机器厂增至230家,复工198家,主要分布在四川、重庆、湖南、广西、陕西等省市,以重庆最多。这是中国工业史上一次大迁移,这些机器厂成为后方工业的中坚力量。到抗战结束时,内迁工厂仅民营就有500余家,新建的工厂约有3700家。重庆在战前只有大小工厂39家,到1944年底已有1518家;而重庆的机器工厂,战前只有10余家,到1939年已有84家,1940年增至130家。此次大迁徙,中国工业元气大伤,一是由于仓促搬迁,二是一些工厂多次转移,损失很大。但是此次工业内迁的意义却深远,保存了当时中国的工业血脉,为抗战胜利提供了坚实的物质基础。此外,由于众多工厂的迁入,为广大的西部地区带来了先进的生产技术、管理经验和大量资金,带动了当地工业的发展,加速了该地区的现代化进程。在重庆、昆明、贵阳等地,形成了新的工业基地,推动了当地的兴起和发展,改变了中国工业布局严重失衡的局面。篇章二:坚守后方,机械工业的曲折发展在抗战的艰难岁月里,内迁的工业企业在困境中坚守,为抗战胜利提供了支持。这一时期,国民政府也新建了一批机械厂,大多数设在昆明、重庆。此时的大后方成为中国机械工业存续与发展的希望之地。据统计,1937年,中国有机器工厂企业数340家,资本仅3688千元(国民政府时期旧币),工人数也只有10205人。机械工业虽占当时全部企业数的8.6%,但资本总额不足1%。到1941年底,后方机械工业的工厂数量超过了战前,有机械制造能力的工厂多达100多家,制造车床的工厂有45家。在众多的工厂中,水平最高的是几家官办工厂,如中央机器厂、飞机厂、中央电工器材厂、兵工厂等。中央机器厂是国民政府资源委员会为培育机械工业而创办的大型国有企业,其技术代表了战时中国机械工业的最高水平。该厂在战时制造的大型装备主要为发电成套设备,包括火电站所用汽车机、锅炉和电机,以及水电站所用水轮机等。这可以被认为是中国制造大型装备的开端。中央机器厂规模宏大,其产品并不局限于大型装备,还涵盖了普通动力机械、机床工具、纺织机械乃至汽车等。1943年,中央机器厂进入鼎盛时期,员工总数从1939年的975人发展到2475人,生产经营的产品范围包括动力机械、工具机械、纺织机械、农业机械、化工设备和特种机械(军工产品)6大类54种品种。从规模、技术、设备、管理诸方面综合比较,中央机器厂代表着当时中国机械工业的最高水平,并不落后于国外普通机器厂。先后创造了中国机械工业历史上多个“第一”:生产第一台2000kW发电机、生产第一台500马力发动机、生产第一台30~40t锅炉、第一家制造精密量块、第一次完成汽车装配制造、第一个实现高强度铸铁工艺等。中央电工器材厂也是由资源委员会投资建设的电工企业。抗战时期,中央电工器材厂面对战时物资紧缺以及对外采购交通线中断的情况,通过研究人员的自主研发,已经能生产多项电工器材,打破了完全依赖进口的僵局。到1945年抗战胜利时,中央电工器材厂从原来只有4个分厂,已发展到8个分厂,有些分厂还设有支厂。电工器材厂生产的电工器材除保障战时大后方的生产生活需要外,更多的是直接用于前线对日作战。从1939年至1945年,中央电工器材厂一厂生产各类电线电缆达到4330t,为抗战做出了重大贡献。1942年,中央电工器材厂研制一台1000马力的混流式水轮机,用一台变频机改装制成1940kV·A、6900V发电机。抗战时期,中国机械工业虽然取得了一些成就,但地处大后方的机械企业,自始至终面临着诸多困难与挑战,包括资金短缺、原材料供应困难、技术人才匮乏等。这些困境严重制约着机械工业的发展进程。这一时期的中国机械工业,为抗战胜利提供了至关重要的物质支持,为国家和民族做出了不可磨灭的贡献,在中国工业发展史上留下了浓墨重彩的一笔。它所展现出的坚韧不拔、自强不息,是中国机械工业发展的宝贵财富。此时的沦陷区的机械工业,多数工厂被迫为日军生产军需用品。篇章三:传承延续,工业企业的熠熠闪光抗战时期中国机械工业的发展,是一部充满艰辛与奋斗的壮丽史诗。从抗战前的艰难起步,到抗战爆发后内迁保存火种,再到大后方在重重困难中顽强发展,每一步都凝聚着当时无数爱国人士的心血与汗水。其中大部分企业随着时代的发展,如今已经成为过去,也有一些企业历经风雨、延续至今,成为当下中国机械工业的中流砥柱。曾经在抗战时期发挥了重要作用的中央机器厂,在经过两次改名之后,于1953年更名为昆明机床厂,隶属于当时的第一机械工业部,成为一机部直属的“十八罗汉厂”之一,开启了专业生产机床的历史,迎来了新的发展篇章。1954年,昆明机床厂制造出T68卧式铣镗床,并代表国家参加莱比锡国际博览会。1958年,制造出T4128坐标镗床,为中国第一台坐标镗床。此后,昆明机床厂为我国的工业发展不断贡献力量,并见证着中国工业从起步到腾飞的伟大历程。2022年,企业更名为通用技术集团昆明机床股份有限公司。湘电集团前身为中央电工器材厂,1948年7月1日,中央电工器材厂改组成立中央电工器材厂有限公司,同日成立中央电工器材厂有限公司湘潭电机厂。1953年工厂更名为第一机械工业部湘潭电机厂,1956年列为国家156项重点工程,历经改建扩建,成为我国电工行业开发新产品的基地,经过多年发展,成为我国大型综合性的电机电器成套设备制造企业。2007年企业更名为湘电集团有限公司。湘电集团为我国电工成套装备国产化事业作出了重大贡献,主要研制生产大中型交直流电动机、大型船舶电力推进系统、城市轨道交通车辆牵引控制系统、矿山开采运输成套装备、兆瓦级系列风力发电机和新型绿色低碳成套装备,广泛服务于我国国防、电力、能源、矿山、冶金、交通、化工、轻工、水利等建设事业。而徐工集团的前身华兴铁工厂,诞生于1943年抗日战争的炮火中,最初作为八路军鲁南第八兵工厂,承担着修理枪械和生产地雷、手榴弹等武器弹药的重要任务。1953年,华兴铁工厂迁往徐州,与徐州实业公司铁工厂、徐州大力铁工厂合并,厂名改为地方国营徐州铁工厂。1956年6月,徐州铁工厂改名为徐州农业机械厂,1958年11月又改名为徐州重型机械厂。1989年,以“三厂一所”(徐州重型机械厂、徐州工程机械制造厂、徐州装载机厂和徐州工程机械研究所)为核心层,徐州工程机械集团公司正式组建成立。经过多年的发展,徐工集团已经成为我国工程机械行业规模宏大、产品品种与系列齐全,极具竞争力、影响力和国家战略地位的千亿级企业,多年来稳居中国工程机械行业首位,连续多年稳居全球第一阵营。此外,还有始建于1937年的重庆机床厂、宝鸡石油机械厂等,这些为抗日战争做出贡献并延续至今的机械工业企业,既是历史的见证者,也是时代的开拓者。它们伴随中国机械工业从弱到强,它们所承载的工业精神,将永远激励着中国机械工业不断向前发展。如今的中国机械工业,正在高质量发展的道路上大步前行。80年后,当我们回首那段血与火交织的壮丽史诗,不应忘记在峥嵘岁月里,中国机械人在绝境中的坚韧与不屈,正是他们的坚守,为中国机械工业留下了希望的火种,那是这片饱经风霜的土地上,浓墨重彩的一笔。