国内首套移动式低放可燃废物过氧焚烧装置成功热试
近日，国内首套移动式低放可燃废物过氧焚烧装置圆满完成336小时热态试验，各项性能指标满足设计要求。该装置取得突破性成果标志着我国核环保产业装备制造迈入模块化、体系化发展新阶段，为核设施退役及放射性废物处理提供了安全、高效、灵活的国产化解决方案。
针对废物处理焚烧设施建设周期长、成本高、灵活性不足等难题，该装置采用集装箱设计，创新集成上料、焚烧、净化、监测、远程控制等功能于一体。废物处理能力达30～50kg/h，减重比≥20:1，可高效处理棉织物、塑料、废油等各类低放可燃废物。这一成果严格契合国家“区域处理、集中处置”政策要求，成功填补国内核设施场址退役治理技术路线闭环的空白。
据悉，装置采用“过氧焚烧+多级净化”核心工艺，通过优化焚烧燃尽系统与集成化尾气处理工艺，确保流出物全面达标，监测数据显示，二噁英、颗粒物、二氧化硫等非放气态流出物指标均优于国家标准;配套的废水处理系统实现了放射性废水“零排放”。装置配备先进智能监测与远程控制系统，可实时监测气溶胶、烟气等污染物浓度，结合自动化上料与远程电控操作舱，构建起全天候“无人化作业”安全屏障。
作为中核集团中核四川环保“灵动系列”退役治理移动装备的核心产品，该装置与分拣、整备、去污、减容等11套设备形成模块化装备矩阵，首创的“灵活搭配、即到即用”的“乐高”运管模式，可一周内快速异地部署，显著降低项目投入成本与缩短建设周期。此次热试成功验证了装置的工程化应用能力，完善了放射性废物治理体系，为退役治理产业升级提供了有力支撑。
中核集团将持续深化“科技赋能”，为核电运营、核燃料循环、核技术应用等全产业链提供安全高效的环保解决方案，助力核工业绿色低碳高质量发展。
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中国机械工业联合会牵头制定的三项国家职业标准正式颁布 机械工业 2025年8月27日，人力资源社会保障部办公厅正式印发《关于颁布拍卖服务师等33个国家职业标准的通知》（人社厅发〔2025〕35号），标志着又一批国家职业标准被纳入国家职业标准体系并开始施行。由中国机械工业联合会牵头组织开发的《复印设备制造工》《印刷设备装配调试工》和《汽车生产线操作工》三项国家职业标准位列其中。这是中国机械工业联合会在推进国家职业标准体系建设方面取得的又一重要成果。职业标准是开展职业技能评价、人才培养和职业培训的基础依据。此次发布的三项标准内容科学、结构合理、贴合行业实际，充分反映了当前产业发展的新要求与技术变革的新趋势，将为相关企业用工、院校教学、人才评价及职工晋升等方面提供权威、统一的规范指引。中国机械工业联合会机械工业人才评价中心作为全国机械行业人才评价归口专业机构和权威评价主体，将继续贯彻落实国家关于技能人才队伍建设的决策部署，积极推动机械行业职业标准体系的持续完善与有效实施，为促进机械工业转型升级和高质量发展提供坚实有力的人才支撑。（评价中心）
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不能忘却的纪念 穿越烽火的征程——抗日战争时期的中国机械工业 机械工业 编者按：伟大的中国人民抗日战争，是中国人民近代以来争取独立自由史册上可歌可泣的一页，是中华民族历史发展进程中饱经沧桑的一章。2025年，是中国人民抗日战争暨世界反法西斯战争胜利80周年。回顾那段历史，无数中华儿女为了胜利，谱写了气壮山河的英雄史诗。中国的机械工业在那段艰苦卓绝的岁月中，在极端困难的条件下，为战争胜利作出了重要贡献。中国机械工业的近代化征程，始于鸦片战争之后，随着近代中国的风云激荡，直到二十世纪三十年代，有了一定的积累与进步。当时，若干新兴产业相继起步，在上海、武汉、南京等大型城市，出现了一批规模较大的工厂，如上海大隆机器厂、无锡开源机器厂等。不过，这一时期的中国机械工业也面临诸多问题。技术上，中国机械工业严重依赖外国，关键技术和设备主要从欧美、日本等国进口，自主研发能力薄弱，缺乏核心技术，产品质量和性能与国外先进水平存在较大差距。经济上，机械工业企业规模普遍较小，资金短缺，生产设备陈旧落后，难以进行大规模技术改造和新产品研发。多数企业依靠手工操作和简单机械加工，生产效率低下，生产成本高。而且，中国机械工业还受到国内政治动荡、战争频繁以及外国列强经济侵略的影响，发展环境不稳定，面临重重困境。篇章一：战火纷飞，中国工业的战略大迁徙1937年7月7日，日本帝国主义发动卢沟桥事变，全面抗战爆发，全国形势危急，随着战事陷入不利，刚刚起步的中国机械工业面临前所未有的巨大冲击。当时，中国的工业布局极不合理，新式工业基本集中于东部沿海沿江地区，尤其是上海，作为当时中国工业的核心，工厂数量占全国总数的三分之一。一旦沿海地区遭遇战争破坏，将会给中国的工业带来毁灭性的打击。为了保存国家工业实力，支援抗战，一场工业战略大转移——工厂内迁行动，在战火中紧急展开。这是一项艰巨且复杂的任务，面临诸多困难和挑战，如交通条件有限、运输能力严重不足、所需资金缺口严重、部分人员不愿离开等。即便困难重重，内迁行动仍在各方努力下展开。1937年12月10日，上海共迁出机器工厂66家。沿海其他地区工厂也开始内迁，上海、江苏、山东、山西等地内迁企业先至武汉，在武汉吃紧后又迁往四川、湖南、广西、陕西、鄂西、贵州、云南。到1939年，全国内迁民营厂矿339家，其中机器厂143家，拆运机器设备58900t。到1941年12月，内迁机器厂增至230家，复工198家，主要分布在四川、重庆、湖南、广西、陕西等省市，以重庆最多。这是中国工业史上一次大迁移，这些机器厂成为后方工业的中坚力量。到抗战结束时，内迁工厂仅民营就有500余家，新建的工厂约有3700家。重庆在战前只有大小工厂39家，到1944年底已有1518家；而重庆的机器工厂，战前只有10余家，到1939年已有84家，1940年增至130家。此次大迁徙，中国工业元气大伤，一是由于仓促搬迁，二是一些工厂多次转移，损失很大。但是此次工业内迁的意义却深远，保存了当时中国的工业血脉，为抗战胜利提供了坚实的物质基础。此外，由于众多工厂的迁入，为广大的西部地区带来了先进的生产技术、管理经验和大量资金，带动了当地工业的发展，加速了该地区的现代化进程。在重庆、昆明、贵阳等地，形成了新的工业基地，推动了当地的兴起和发展，改变了中国工业布局严重失衡的局面。篇章二：坚守后方，机械工业的曲折发展在抗战的艰难岁月里，内迁的工业企业在困境中坚守，为抗战胜利提供了支持。这一时期，国民政府也新建了一批机械厂，大多数设在昆明、重庆。此时的大后方成为中国机械工业存续与发展的希望之地。据统计，1937年，中国有机器工厂企业数340家，资本仅3688千元（国民政府时期旧币），工人数也只有10205人。机械工业虽占当时全部企业数的8.6%，但资本总额不足1%。到1941年底，后方机械工业的工厂数量超过了战前，有机械制造能力的工厂多达100多家，制造车床的工厂有45家。在众多的工厂中，水平最高的是几家官办工厂，如中央机器厂、飞机厂、中央电工器材厂、兵工厂等。中央机器厂是国民政府资源委员会为培育机械工业而创办的大型国有企业，其技术代表了战时中国机械工业的最高水平。该厂在战时制造的大型装备主要为发电成套设备，包括火电站所用汽车机、锅炉和电机，以及水电站所用水轮机等。这可以被认为是中国制造大型装备的开端。中央机器厂规模宏大，其产品并不局限于大型装备，还涵盖了普通动力机械、机床工具、纺织机械乃至汽车等。1943年，中央机器厂进入鼎盛时期，员工总数从1939年的975人发展到2475人，生产经营的产品范围包括动力机械、工具机械、纺织机械、农业机械、化工设备和特种机械（军工产品）6大类54种品种。从规模、技术、设备、管理诸方面综合比较，中央机器厂代表着当时中国机械工业的最高水平，并不落后于国外普通机器厂。先后创造了中国机械工业历史上多个“第一”：生产第一台2000kW发电机、生产第一台500马力发动机、生产第一台30~40t锅炉、第一家制造精密量块、第一次完成汽车装配制造、第一个实现高强度铸铁工艺等。中央电工器材厂也是由资源委员会投资建设的电工企业。抗战时期，中央电工器材厂面对战时物资紧缺以及对外采购交通线中断的情况，通过研究人员的自主研发，已经能生产多项电工器材，打破了完全依赖进口的僵局。到1945年抗战胜利时，中央电工器材厂从原来只有4个分厂，已发展到8个分厂，有些分厂还设有支厂。电工器材厂生产的电工器材除保障战时大后方的生产生活需要外，更多的是直接用于前线对日作战。从1939年至1945年，中央电工器材厂一厂生产各类电线电缆达到4330t，为抗战做出了重大贡献。1942年，中央电工器材厂研制一台1000马力的混流式水轮机，用一台变频机改装制成1940kV·A、6900V发电机。抗战时期，中国机械工业虽然取得了一些成就，但地处大后方的机械企业，自始至终面临着诸多困难与挑战，包括资金短缺、原材料供应困难、技术人才匮乏等。这些困境严重制约着机械工业的发展进程。这一时期的中国机械工业，为抗战胜利提供了至关重要的物质支持，为国家和民族做出了不可磨灭的贡献，在中国工业发展史上留下了浓墨重彩的一笔。它所展现出的坚韧不拔、自强不息，是中国机械工业发展的宝贵财富。此时的沦陷区的机械工业，多数工厂被迫为日军生产军需用品。篇章三：传承延续，工业企业的熠熠闪光抗战时期中国机械工业的发展，是一部充满艰辛与奋斗的壮丽史诗。从抗战前的艰难起步，到抗战爆发后内迁保存火种，再到大后方在重重困难中顽强发展，每一步都凝聚着当时无数爱国人士的心血与汗水。其中大部分企业随着时代的发展，如今已经成为过去，也有一些企业历经风雨、延续至今，成为当下中国机械工业的中流砥柱。曾经在抗战时期发挥了重要作用的中央机器厂，在经过两次改名之后，于1953年更名为昆明机床厂，隶属于当时的第一机械工业部，成为一机部直属的“十八罗汉厂”之一，开启了专业生产机床的历史，迎来了新的发展篇章。1954年，昆明机床厂制造出T68卧式铣镗床，并代表国家参加莱比锡国际博览会。1958年，制造出T4128坐标镗床，为中国第一台坐标镗床。此后，昆明机床厂为我国的工业发展不断贡献力量，并见证着中国工业从起步到腾飞的伟大历程。2022年，企业更名为通用技术集团昆明机床股份有限公司。湘电集团前身为中央电工器材厂，1948年7月1日，中央电工器材厂改组成立中央电工器材厂有限公司，同日成立中央电工器材厂有限公司湘潭电机厂。1953年工厂更名为第一机械工业部湘潭电机厂，1956年列为国家156项重点工程，历经改建扩建，成为我国电工行业开发新产品的基地，经过多年发展，成为我国大型综合性的电机电器成套设备制造企业。2007年企业更名为湘电集团有限公司。湘电集团为我国电工成套装备国产化事业作出了重大贡献，主要研制生产大中型交直流电动机、大型船舶电力推进系统、城市轨道交通车辆牵引控制系统、矿山开采运输成套装备、兆瓦级系列风力发电机和新型绿色低碳成套装备，广泛服务于我国国防、电力、能源、矿山、冶金、交通、化工、轻工、水利等建设事业。而徐工集团的前身华兴铁工厂，诞生于1943年抗日战争的炮火中，最初作为八路军鲁南第八兵工厂，承担着修理枪械和生产地雷、手榴弹等武器弹药的重要任务。1953年，华兴铁工厂迁往徐州，与徐州实业公司铁工厂、徐州大力铁工厂合并，厂名改为地方国营徐州铁工厂。1956年6月，徐州铁工厂改名为徐州农业机械厂，1958年11月又改名为徐州重型机械厂。1989年，以“三厂一所”（徐州重型机械厂、徐州工程机械制造厂、徐州装载机厂和徐州工程机械研究所）为核心层，徐州工程机械集团公司正式组建成立。经过多年的发展，徐工集团已经成为我国工程机械行业规模宏大、产品品种与系列齐全，极具竞争力、影响力和国家战略地位的千亿级企业，多年来稳居中国工程机械行业首位，连续多年稳居全球第一阵营。此外，还有始建于1937年的重庆机床厂、宝鸡石油机械厂等，这些为抗日战争做出贡献并延续至今的机械工业企业，既是历史的见证者，也是时代的开拓者。它们伴随中国机械工业从弱到强，它们所承载的工业精神，将永远激励着中国机械工业不断向前发展。如今的中国机械工业，正在高质量发展的道路上大步前行。80年后，当我们回首那段血与火交织的壮丽史诗，不应忘记在峥嵘岁月里，中国机械人在绝境中的坚韧与不屈，正是他们的坚守，为中国机械工业留下了希望的火种，那是这片饱经风霜的土地上，浓墨重彩的一笔。
