轨道交通铸造技术创新研讨会在沈阳召开
作为新中国装备制造业的摇篮,东北三省一区在铸造领域底蕴深厚、优势显著。这片工业沃土积淀了雄厚的轨道交通装备制造基础,历经数十年发展,已形成集材料研发、高端制造、技术创新于一体的完整产业生态,汇聚了长春客车、中车大连机车、中车齐齐哈尔、沈车等一批技术领先、实力突出的铸件企业,为我国轨道交通事业的蓬勃发展提供了坚实支撑。
为进一步激活区域产业潜能,深度整合东北三省一区轨道交通铸件产业的优势资源,有效推动产业链上下游协同联动,助力企业深化技术交流、共享市场与创新资源,9月3日,以“智铸东北,轨联全球”为主题的轨道交通铸造技术创新研讨会在2025东北亚国际铸造展期间成功召开,会议汇聚国内轨道交通铸造领域的顶尖科研院所专家、一线技术骨干及知名企业代表,以“高效生产、特种材料研发、先进工艺升级、场景化应用”为核心议题,聚焦东北地区轨道交通铸件的技术突破与产业协同,共同研判未来技术突破方向与产业布局,为东北轨道交通铸造产业突破升级、实现高质量发展凝聚智慧、擘画蓝图。
中国铸造协会执行副会长高巍、副秘书长陈星,俄罗斯新西伯利亚道岔厂总工Цитцер И.В.(茨特奇尔·伊利亚)、总冶金师Маркин П.И.(马尔金·保尔)以及来自全国各地的轨道交通铸造行业专家同仁参加了本次会议。
会议由中国铸造协会专家委常务副秘书长、轨道交通铸件分会首席专家徐贵宝主持。
中国铸造协会执行副会长高巍在会议致辞中,立足东北亚铸造产业发展全局,结合东北地区得天独厚的产业优势——既有积淀深厚、实力雄厚的轨道交通产业基础,能为铸造技术落地提供扎实的应用场景;又坐拥丰富的原材料、人才等产业资源,为产业升级提供充足保障;更依托东北亚地区贯通中外的区位优势与亟待挖掘的广阔发展潜力,与大家分享了本届展会落地沈阳的深远考量与战略意义。
致辞结束后,会议进入主题报告环节。
中车齐齐哈尔车辆有限公司铸造工艺室室主任,高级工程师李家威在题为《轨道交通铸件发展趋势》的报告中指出,铸件是轨道车辆的重要组成部分,轨道车辆走行系统、牵引系统、制动系统、车体系统的核心受力结构大多为铸件,材质主要为铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、铝合金和高锰钢等。为提升运输效率和安全性,轨道交通铸件产品设计向轻量化、集成化、精密化迈进,对材料、铸造工艺和无损检测的要求日益严苛;民营企业凭借自身优势,充分发挥高性价比优势,加剧轨道交通铸件行业竞争;同时,随着双碳战略的不断推进,倒逼轨道交通铸件行业加速向绿色化、智能化、高端化发展。
轨道交通高端铸钢件(如制动盘、轴桥、车轮、轴箱体等)在加工面磁粉探伤时,部分区域会出现磁痕集聚现象。教授级高级工程师,中国铸造协会轨道交通铸件分会首席专家徐贵宝在题为《轨道交通高端铸钢件加工面磁痕缺陷的解决方案》的报告中,通过理论推导与数值模拟,系统分析了其产生原因、形成机理及解决途径:研究表明,磁痕集聚主要源于显微缩松和枝晶偏析,与合金的结晶温度范围及铸造工艺参数(凝固温度梯度、补缩压力)密切相关。为避免该缺陷,工艺设计不仅需遵循顺序凝固原则,还应在液-固界面保持较高的温度梯度,并提供充分的补缩压力。
随着我国轨道交通行业的快速发展,低温球墨铸铁材料生产轨道交通关键零部件越来越多,较好的促进了低温球墨铸铁的快速发展。中车戚墅堰机车车辆工艺研究所股份有限公司、中车金属材料技术研发中心先进钢铁研究室主任,正高级工程师,中国中车技术专家封雪平在题为《轨道交通用高性能低温球墨铸铁材料及工艺研究》的报告中,介绍了典型轨道交通低温球墨铸铁件的铸造工艺、型砂工艺、熔化工艺及质量控制等技术,以及更高性能低温球墨铸铁材料的技术研究。
中国铸造协会材料分会和轨道交通分会理事、辽宁省和沈阳市铸造协会理事、沈阳汇亚通铸造材料有限责任公司副总经理张俊法在题为《硅酸盐无机黏结剂砂及在轨道交通铸件上的应用展望》的报告中,阐述了近30年来,硅酸盐无机黏结剂砂的应用现状、存在问题、未来的发展方向和关键技术、发展趋势,分析了轨道交通铸钢件造型制芯工艺的生产现状,存在问题,提出了轨道交通铸钢件生产实现“绿色铸造生产、提高铸件质量、未来转型升级”的建议。
水玻璃砂是铸造生产中应用最广泛的三大类型砂之一,尤其在轨道交通铸钢领域应用突出。铸造用水玻璃砂再生技术经历了机械法、机械法与热法结合、化学法及湿法再生的发展,其中湿法再生技术目前已进入快速发展阶段。中国机械工程学会铸造分会、铸造行业生产力促进中心特聘专家,常州伯特利环保科技有限公司总经理薛小平在题为《轨道交通水玻璃砂绿色环保湿法再生新技术》的报告中,系统阐述了水玻璃砂湿法再生的机理、工艺流程及关键技术挑战。他强调,基于无机粘结剂工艺的持续优化,湿法再生技术展现出显著优势,是推动绿色铸造发展的关键方向。
中国铸造协会铸造砂分会副理事长,中国非金属矿工业协会常务理事,中国建筑材料企业管理协会品牌建设分会副理事长,中建材凯盛矿产资源集团有限公司副总工程师,中建材通辽矽砂工业有限公司党委书记、执行董事,教授级高工李继余在题为《轨道交通用铸钢砂的生产与应用》的报告中介绍到,中建材通辽矽砂工业有限公司通过自主研发的无氟浮选技术,将二氧化硅含量从85%提纯至99.6%以上,形成150万吨高硅铸钢砂年产能,其产品具有高硬度、耐火度高、粒度均匀、低发气量等特点,广泛应用于高铁、地铁等轨道交通铸件生产;相比普通铸造砂,高硅铸钢砂可有效改善粘砂问题,降低废品率。未来公司将持续加大研发投入,推动轨道交通铸造技术创新,满足市场对高品质铸钢砂日益增长的需求。
中国铸造协会装备分会秘书长,中国重型机械工业协会常务理事,安徽省铸造协会副会长,中机第一设计研究院有限公司总经理助理兼工业一院院长郜业见在题为《自硬砂工艺铸造车间改造升级的思路分析》的报告中指出,随着自硬砂工艺铸造车间在产品规模、材质和种类上的不断变化,对现有生产装备与实施提出新的要求,通过整合最新铸造工艺、材料与装备技术,结合建筑工程技术,可实现铸造车间的高效、智能、绿色化生产。
在研讨会交流环节,中车大连机车车辆有限公司热工艺部部长郭勇、俄罗斯新西伯利亚道岔厂总工Цитцер И.В.(茨特奇尔·伊利亚),就企业现状、当前技术挑战、创新路径及未来合作方向同与会代表进行了分享,并就推动中俄轨道交通产业协同与技术突破与现场代表进行了共同探讨。
为打通技术标准对接、产能互补、资源共享的渠道,以及如何通过联合研发突破轨道交通铸件生产中的共性技术难题,为两国产业深度合作寻找切实可行的落地路径,2025年9月2日,俄罗斯代表们还参观了2025东北亚国际铸造展轨道交通铸造产业链展示区。
根植东北制造沃土,传承轨交技术精粹。系列丰富专业的主题报告,在与会代表意犹未尽的氛围中圆满落幕。本次研讨会与同期举办的“轨道交通铸造产业链展示区”深度联动,构建起“以展促会、以会兴展”的双向赋能的模式,将前沿技术成果与产业演进方向具象化呈现,以此次会议为纽带,充分依托展会平台与东北亚地缘优势,未来将进一步促进区域轨道交通产业链深度融合与协同创新,为东北老工业基地轨道交通转型升级注入新动能、筑牢发展根基。
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中国机械工业联合会牵头制定的三项国家职业标准正式颁布 机械工业 2025年8月27日,人力资源社会保障部办公厅正式印发《关于颁布拍卖服务师等33个国家职业标准的通知》(人社厅发〔2025〕35号),标志着又一批国家职业标准被纳入国家职业标准体系并开始施行。由中国机械工业联合会牵头组织开发的《复印设备制造工》《印刷设备装配调试工》和《汽车生产线操作工》三项国家职业标准位列其中。这是中国机械工业联合会在推进国家职业标准体系建设方面取得的又一重要成果。职业标准是开展职业技能评价、人才培养和职业培训的基础依据。此次发布的三项标准内容科学、结构合理、贴合行业实际,充分反映了当前产业发展的新要求与技术变革的新趋势,将为相关企业用工、院校教学、人才评价及职工晋升等方面提供权威、统一的规范指引。中国机械工业联合会机械工业人才评价中心作为全国机械行业人才评价归口专业机构和权威评价主体,将继续贯彻落实国家关于技能人才队伍建设的决策部署,积极推动机械行业职业标准体系的持续完善与有效实施,为促进机械工业转型升级和高质量发展提供坚实有力的人才支撑。(评价中心)
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不能忘却的纪念 穿越烽火的征程——抗日战争时期的中国机械工业 机械工业 编者按:伟大的中国人民抗日战争,是中国人民近代以来争取独立自由史册上可歌可泣的一页,是中华民族历史发展进程中饱经沧桑的一章。2025年,是中国人民抗日战争暨世界反法西斯战争胜利80周年。回顾那段历史,无数中华儿女为了胜利,谱写了气壮山河的英雄史诗。中国的机械工业在那段艰苦卓绝的岁月中,在极端困难的条件下,为战争胜利作出了重要贡献。中国机械工业的近代化征程,始于鸦片战争之后,随着近代中国的风云激荡,直到二十世纪三十年代,有了一定的积累与进步。当时,若干新兴产业相继起步,在上海、武汉、南京等大型城市,出现了一批规模较大的工厂,如上海大隆机器厂、无锡开源机器厂等。不过,这一时期的中国机械工业也面临诸多问题。技术上,中国机械工业严重依赖外国,关键技术和设备主要从欧美、日本等国进口,自主研发能力薄弱,缺乏核心技术,产品质量和性能与国外先进水平存在较大差距。经济上,机械工业企业规模普遍较小,资金短缺,生产设备陈旧落后,难以进行大规模技术改造和新产品研发。多数企业依靠手工操作和简单机械加工,生产效率低下,生产成本高。而且,中国机械工业还受到国内政治动荡、战争频繁以及外国列强经济侵略的影响,发展环境不稳定,面临重重困境。篇章一:战火纷飞,中国工业的战略大迁徙1937年7月7日,日本帝国主义发动卢沟桥事变,全面抗战爆发,全国形势危急,随着战事陷入不利,刚刚起步的中国机械工业面临前所未有的巨大冲击。当时,中国的工业布局极不合理,新式工业基本集中于东部沿海沿江地区,尤其是上海,作为当时中国工业的核心,工厂数量占全国总数的三分之一。一旦沿海地区遭遇战争破坏,将会给中国的工业带来毁灭性的打击。为了保存国家工业实力,支援抗战,一场工业战略大转移——工厂内迁行动,在战火中紧急展开。这是一项艰巨且复杂的任务,面临诸多困难和挑战,如交通条件有限、运输能力严重不足、所需资金缺口严重、部分人员不愿离开等。即便困难重重,内迁行动仍在各方努力下展开。1937年12月10日,上海共迁出机器工厂66家。沿海其他地区工厂也开始内迁,上海、江苏、山东、山西等地内迁企业先至武汉,在武汉吃紧后又迁往四川、湖南、广西、陕西、鄂西、贵州、云南。到1939年,全国内迁民营厂矿339家,其中机器厂143家,拆运机器设备58900t。到1941年12月,内迁机器厂增至230家,复工198家,主要分布在四川、重庆、湖南、广西、陕西等省市,以重庆最多。这是中国工业史上一次大迁移,这些机器厂成为后方工业的中坚力量。到抗战结束时,内迁工厂仅民营就有500余家,新建的工厂约有3700家。重庆在战前只有大小工厂39家,到1944年底已有1518家;而重庆的机器工厂,战前只有10余家,到1939年已有84家,1940年增至130家。此次大迁徙,中国工业元气大伤,一是由于仓促搬迁,二是一些工厂多次转移,损失很大。但是此次工业内迁的意义却深远,保存了当时中国的工业血脉,为抗战胜利提供了坚实的物质基础。此外,由于众多工厂的迁入,为广大的西部地区带来了先进的生产技术、管理经验和大量资金,带动了当地工业的发展,加速了该地区的现代化进程。在重庆、昆明、贵阳等地,形成了新的工业基地,推动了当地的兴起和发展,改变了中国工业布局严重失衡的局面。篇章二:坚守后方,机械工业的曲折发展在抗战的艰难岁月里,内迁的工业企业在困境中坚守,为抗战胜利提供了支持。这一时期,国民政府也新建了一批机械厂,大多数设在昆明、重庆。此时的大后方成为中国机械工业存续与发展的希望之地。据统计,1937年,中国有机器工厂企业数340家,资本仅3688千元(国民政府时期旧币),工人数也只有10205人。机械工业虽占当时全部企业数的8.6%,但资本总额不足1%。到1941年底,后方机械工业的工厂数量超过了战前,有机械制造能力的工厂多达100多家,制造车床的工厂有45家。在众多的工厂中,水平最高的是几家官办工厂,如中央机器厂、飞机厂、中央电工器材厂、兵工厂等。中央机器厂是国民政府资源委员会为培育机械工业而创办的大型国有企业,其技术代表了战时中国机械工业的最高水平。该厂在战时制造的大型装备主要为发电成套设备,包括火电站所用汽车机、锅炉和电机,以及水电站所用水轮机等。这可以被认为是中国制造大型装备的开端。中央机器厂规模宏大,其产品并不局限于大型装备,还涵盖了普通动力机械、机床工具、纺织机械乃至汽车等。1943年,中央机器厂进入鼎盛时期,员工总数从1939年的975人发展到2475人,生产经营的产品范围包括动力机械、工具机械、纺织机械、农业机械、化工设备和特种机械(军工产品)6大类54种品种。从规模、技术、设备、管理诸方面综合比较,中央机器厂代表着当时中国机械工业的最高水平,并不落后于国外普通机器厂。先后创造了中国机械工业历史上多个“第一”:生产第一台2000kW发电机、生产第一台500马力发动机、生产第一台30~40t锅炉、第一家制造精密量块、第一次完成汽车装配制造、第一个实现高强度铸铁工艺等。中央电工器材厂也是由资源委员会投资建设的电工企业。抗战时期,中央电工器材厂面对战时物资紧缺以及对外采购交通线中断的情况,通过研究人员的自主研发,已经能生产多项电工器材,打破了完全依赖进口的僵局。到1945年抗战胜利时,中央电工器材厂从原来只有4个分厂,已发展到8个分厂,有些分厂还设有支厂。电工器材厂生产的电工器材除保障战时大后方的生产生活需要外,更多的是直接用于前线对日作战。从1939年至1945年,中央电工器材厂一厂生产各类电线电缆达到4330t,为抗战做出了重大贡献。1942年,中央电工器材厂研制一台1000马力的混流式水轮机,用一台变频机改装制成1940kV·A、6900V发电机。抗战时期,中国机械工业虽然取得了一些成就,但地处大后方的机械企业,自始至终面临着诸多困难与挑战,包括资金短缺、原材料供应困难、技术人才匮乏等。这些困境严重制约着机械工业的发展进程。这一时期的中国机械工业,为抗战胜利提供了至关重要的物质支持,为国家和民族做出了不可磨灭的贡献,在中国工业发展史上留下了浓墨重彩的一笔。它所展现出的坚韧不拔、自强不息,是中国机械工业发展的宝贵财富。此时的沦陷区的机械工业,多数工厂被迫为日军生产军需用品。篇章三:传承延续,工业企业的熠熠闪光抗战时期中国机械工业的发展,是一部充满艰辛与奋斗的壮丽史诗。从抗战前的艰难起步,到抗战爆发后内迁保存火种,再到大后方在重重困难中顽强发展,每一步都凝聚着当时无数爱国人士的心血与汗水。其中大部分企业随着时代的发展,如今已经成为过去,也有一些企业历经风雨、延续至今,成为当下中国机械工业的中流砥柱。曾经在抗战时期发挥了重要作用的中央机器厂,在经过两次改名之后,于1953年更名为昆明机床厂,隶属于当时的第一机械工业部,成为一机部直属的“十八罗汉厂”之一,开启了专业生产机床的历史,迎来了新的发展篇章。1954年,昆明机床厂制造出T68卧式铣镗床,并代表国家参加莱比锡国际博览会。1958年,制造出T4128坐标镗床,为中国第一台坐标镗床。此后,昆明机床厂为我国的工业发展不断贡献力量,并见证着中国工业从起步到腾飞的伟大历程。2022年,企业更名为通用技术集团昆明机床股份有限公司。湘电集团前身为中央电工器材厂,1948年7月1日,中央电工器材厂改组成立中央电工器材厂有限公司,同日成立中央电工器材厂有限公司湘潭电机厂。1953年工厂更名为第一机械工业部湘潭电机厂,1956年列为国家156项重点工程,历经改建扩建,成为我国电工行业开发新产品的基地,经过多年发展,成为我国大型综合性的电机电器成套设备制造企业。2007年企业更名为湘电集团有限公司。湘电集团为我国电工成套装备国产化事业作出了重大贡献,主要研制生产大中型交直流电动机、大型船舶电力推进系统、城市轨道交通车辆牵引控制系统、矿山开采运输成套装备、兆瓦级系列风力发电机和新型绿色低碳成套装备,广泛服务于我国国防、电力、能源、矿山、冶金、交通、化工、轻工、水利等建设事业。而徐工集团的前身华兴铁工厂,诞生于1943年抗日战争的炮火中,最初作为八路军鲁南第八兵工厂,承担着修理枪械和生产地雷、手榴弹等武器弹药的重要任务。1953年,华兴铁工厂迁往徐州,与徐州实业公司铁工厂、徐州大力铁工厂合并,厂名改为地方国营徐州铁工厂。1956年6月,徐州铁工厂改名为徐州农业机械厂,1958年11月又改名为徐州重型机械厂。1989年,以“三厂一所”(徐州重型机械厂、徐州工程机械制造厂、徐州装载机厂和徐州工程机械研究所)为核心层,徐州工程机械集团公司正式组建成立。经过多年的发展,徐工集团已经成为我国工程机械行业规模宏大、产品品种与系列齐全,极具竞争力、影响力和国家战略地位的千亿级企业,多年来稳居中国工程机械行业首位,连续多年稳居全球第一阵营。此外,还有始建于1937年的重庆机床厂、宝鸡石油机械厂等,这些为抗日战争做出贡献并延续至今的机械工业企业,既是历史的见证者,也是时代的开拓者。它们伴随中国机械工业从弱到强,它们所承载的工业精神,将永远激励着中国机械工业不断向前发展。如今的中国机械工业,正在高质量发展的道路上大步前行。80年后,当我们回首那段血与火交织的壮丽史诗,不应忘记在峥嵘岁月里,中国机械人在绝境中的坚韧与不屈,正是他们的坚守,为中国机械工业留下了希望的火种,那是这片饱经风霜的土地上,浓墨重彩的一笔。