数智创新 御风飞翔——北京精雕马来西亚用户开放日成功举办
中国制造的快速发展,不仅依赖于巨大的市场体量和丰富的制造门类,更得益于完整的供应链体系和庞大的工程师队伍。风电、航空航天、轨道交通、新能源汽车和半导体等行业的快速发展,都是立足本土市场需求的源发式创新成果,一大批坚持技术创新,强调价值竞争的优秀中国企业发展壮大,实施全球化发展战略成为必然。
中国制造出海破卷是当下的热点议题,如何理解出海对于中国企业的价值收益?中国制造的创新成果又可以为全球制造业发展提供哪些新动能?不仅由于地理位置优势,更有血脉、语言与文化的同宗同源,东南亚地区成为中国制造出海发展的第一站。日前,北京精雕集团以“数智赋能,精准高效”为主题,举办马来西亚用户开放日暨四城巡展活动,本刊记者受邀参加新山站,除契合当地用户需求的技术、产品与方案的分享交流之外,北京精雕出海发展的启示与收获,则更值得制造业同仁深入思考与借鉴。
多元经济稳健增长
马来西亚作为一个典型的开放型经济体,其经济结构以出口导向为主,对外贸易在国民经济中占据着举足轻重的地位。马来西亚积极参与全球贸易合作,通过签署多项重要的自由贸易协定,进一步巩固了其在全球贸易中的地位。2022年3月18日,RCEP(区域全面经济伙伴关系协定)正式对马来西亚生效。此外,马来西亚还是CPTPP(跨太平洋伙伴关系协定)的成员国之一。2025年1月1日,马来西亚正式成为金砖国家伙伴国。2025年,马来西亚担任东盟轮值主席国。中国连续多年为马来西亚最大贸易伙伴,马来西亚则是中国在东盟成员国中的第二大贸易伙伴和最大的进口来源国。两国贸易结构丰富多样,马来西亚主要向中国出口农产品、机械、电气产品和能源产品,而中国则向马来西亚出口电子、服装、机械和金属等产品。近年来,马来西亚政府以“昌明大马”执政理念为指导,构建“昌明经济”框架,通过2030年新工业大蓝图(NIMP 2030)、国家能源转型路线图(NETR)等政策工具,推动制造业向高附加值、绿色低碳方向转型。
马来西亚制造业起步较早,工业基础扎实,产业覆盖电子电气、汽车、化工、机械制造、食品饮料及橡胶等多个领域,尤其在集成电路、半导体制造、汽车组装等细分行业已形成产业集群并具备技术优势。马来西亚是东南亚少数拥有自主汽车品牌的国家之一,拥有宝腾(Proton)和第二国产车(Perodua)两大本土品牌。2024年,马来西亚新车销量再创新高,达81.67万辆,同比增长2.1%。新能源汽车市场渗透率上升至5.6%,纯电动汽车销量增长45.3%。当前,马来西亚正大力扶持汽车电动化转型,已出台一系列优惠政策和补贴措施,并提出2030年电动汽车占新车销售比例达到15%的目标,吸引了包括中国在内诸多国际新能源汽车企业进入。电子电气产业是马来西亚制造业的核心支柱之一,其半导体、芯片、太阳能电池等产品在全球市场占据重要地位。
随着马来西亚经济发展,对机床的需求也不断增加。根据统计资料显示,近几年,马来西亚年机床进口额4亿多美元。目前,马来西亚机床仍以进口为主,进口地主要为日本、德国等国家和中国台湾地区,成形机床占1/3强,金切机床占2/3弱。进口金切机床中数控机床约占20%。其中每年加工中心进口额3000多万美元。为鼓励机床进口,目前马来西亚采取了进口机床零关税制度。美国最大机床制造商Hass在马来西亚的独立代理商SPC预计,在未来5年,马来西亚金属加工及机床业将以不低于年20%的速度增长。
半导体产业聚集地
1970年马来西亚设立了第一个保税区,吸引了包括英特尔、戴尔、惠普在内的全球知名电子公司投资设厂,逐渐发展成为电子产业的主要聚集地,特别是在半导体制造、信息与通信技术、计算机及相关设备、数据存储等领域积累了显著优势。
马来西亚的半导体产业不仅局限于封测环节,随着时间的推移,逐步向上游发展到芯片设计及晶圆制造,向下游扩展到电子产品生产及营销等领域。目前,马来西亚的芯片行业已经形成了从芯片设计到晶圆制造,再到电子产品生产和销售的完整产业链。相关企业类型丰富,提供设计、工程、制造和组装服务,包括从半导体 IDM(集成器件制造商)和无晶圆厂模式公司到提供设计和工程服务公司,再到OSAT(外包半导体封装和测试)和EMS(电子制造服务)提供商,以及材料、子系统、模块和组件的制造商。
为进一步巩固产业地位,马来西亚推出“国家半导体产业战略”(NSS),目标是将该国打造为全球半导体中心。马来西亚国家半导体战略(NSS)五个主要目标:吸引5000亿马币的投资,专注于集成电路设计、先进封装和晶圆制造,专注于追求先进的芯片设计、制造和测试,将本地冠军整合到先进制造公司的生态系统中;建立至少10家马来西亚公司,从事设计和先进封装,收入在10亿至47亿马币之间,以及100家与半导体相关的公司,收入约为10亿马币;专注于支持世界级马来西亚半导体设计、先进封装和制造设备公司的发展,并吸引苹果和华为等主要买家到马来西亚,将马来西亚发展成为具有世界级大学和企业研发的半导体全球研发中心;培训和提升60,000名高技能马来西亚工程师;至少分配250亿马币的财政支持,用于针对性的激励措施。
聚焦精度效率突破
对于市场需求的深刻理解与快速响应,是北京精雕有效实施出海战略的核心方针之一。本次开放日突出体现北京精雕对于马来西亚市场需求的清晰定位,强调微电子等特征行业对于加工精度的核心需求,同时,对于加工与开发环节的效率提升,给出了明确答案。
开放日现场展示的北京精雕JDGR100+JDGR200T自动化单元,配合JDFMS25S自动化供料系统,构建机加自动化解决方案,实现蛋雕、模具电极实际加工演示,该方案以四轴机械臂为两台五轴加工机床上下料,尤其适合电极、精密模具和医疗器械加工,可以大幅提升机加工效率。而北京精雕自主研发的数字化制造软件平台JDSoft SurfMill 10.0既有支持精密、高效加工的专业功能模块,又可根据客户的实际工艺特点,提供定制化的编程自动化解决方案,可显著提升程序开发效率。活动现场展示了基于精雕SurfMill10.0的自动化编程APP定制化成功案例,如:医疗行业自动化编程模块、模具行业自动化编程模块、人形机器人行业自动化编程模块等,赢得现场客户的高度关注。
北京精雕于2019年设立马来西亚分公司,聚焦典型行业的中高端应用。在国际化的赛场与欧美、日韩的先进品牌竞争,不仅是对自身产品能力和行业积累的全方位检验,更需要快速响应需求,强化数字化与智能化的创新价值引领。掌管一家具有三十余年历史的马来西亚高端装备制造企业的负责人介绍,为实现快速灵活交付,该企业从外协加工改为自主生产过程中,一款关键部件存在加工难题,而其他知名品牌无法短时期内提供技术支持。北京精雕则依托总部技术团队,快速实现工艺设计和样件试产,效果令人满意。购买首台精雕机床后的稳定可靠生产,让该企业又复购十台精雕机床设备,这位老总还对北京精雕的机内自动化和在机检测等智能化功能,给予高度评价。
此次开放日的合作方是马来西亚的一家知名机加工设备代理企业,其行业覆盖度充分,了解用户需求特征。其负责人表示,以北京精雕为代表的中国优秀机床品牌,已经具备了不低于众多世界知名产品的技术性能和参数表现,使用稳定性和精度保持能力可以令用户满意,而北京精雕突出的性价比和快速技术服务能力是其选择代理北京精雕的关键原因。
稳健的市场策略和充分的本土化则是北京精雕在出海管理方面收获的成功经验。北京精雕马来西亚分公司总经理盛海宁表示,在用户需求不明确和技术服务能力有欠缺之时,不要轻易向用户交付设备,要高度重视首台设备的用户满意度,而这背后需要有充分的需求调研、设备选型和技术服务。北京精雕总部的技术支持是收获客户满意评价的重要支撑。此外,马来西亚分公司的其他员工均是本土人员,高度的本土化形成了面向本土用户的沟通与服务优势。
结束语
从新山前往吉隆坡,近400km的高速之旅让人印象深刻。尽管有限速120km/h,但超速是常态。与国内长时间占超车道慢行的情况不同,这边超车道上后车高速逼近,前车主动换道让行的默契度非常之高。当然也有很多超过140km/h抵近跟车距离3~5m的“激动时刻”。犹如中国机床的出海之旅,感受着速度差异,适应当地规则,形成伙伴默契,同时更要注重风险控制。北京精雕出海东南亚只是其全球化发展的第一步,相信今后越来越多来自差异化市场的新收获,必将为北京精雕的创新发展注入更加丰富的内涵,而中国制造的创新成果也将持续快速转化为全球用户的价值收益。
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中国机械工业联合会牵头制定的三项国家职业标准正式颁布 机械工业 2025年8月27日,人力资源社会保障部办公厅正式印发《关于颁布拍卖服务师等33个国家职业标准的通知》(人社厅发〔2025〕35号),标志着又一批国家职业标准被纳入国家职业标准体系并开始施行。由中国机械工业联合会牵头组织开发的《复印设备制造工》《印刷设备装配调试工》和《汽车生产线操作工》三项国家职业标准位列其中。这是中国机械工业联合会在推进国家职业标准体系建设方面取得的又一重要成果。职业标准是开展职业技能评价、人才培养和职业培训的基础依据。此次发布的三项标准内容科学、结构合理、贴合行业实际,充分反映了当前产业发展的新要求与技术变革的新趋势,将为相关企业用工、院校教学、人才评价及职工晋升等方面提供权威、统一的规范指引。中国机械工业联合会机械工业人才评价中心作为全国机械行业人才评价归口专业机构和权威评价主体,将继续贯彻落实国家关于技能人才队伍建设的决策部署,积极推动机械行业职业标准体系的持续完善与有效实施,为促进机械工业转型升级和高质量发展提供坚实有力的人才支撑。(评价中心)
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不能忘却的纪念 穿越烽火的征程——抗日战争时期的中国机械工业 机械工业 编者按:伟大的中国人民抗日战争,是中国人民近代以来争取独立自由史册上可歌可泣的一页,是中华民族历史发展进程中饱经沧桑的一章。2025年,是中国人民抗日战争暨世界反法西斯战争胜利80周年。回顾那段历史,无数中华儿女为了胜利,谱写了气壮山河的英雄史诗。中国的机械工业在那段艰苦卓绝的岁月中,在极端困难的条件下,为战争胜利作出了重要贡献。中国机械工业的近代化征程,始于鸦片战争之后,随着近代中国的风云激荡,直到二十世纪三十年代,有了一定的积累与进步。当时,若干新兴产业相继起步,在上海、武汉、南京等大型城市,出现了一批规模较大的工厂,如上海大隆机器厂、无锡开源机器厂等。不过,这一时期的中国机械工业也面临诸多问题。技术上,中国机械工业严重依赖外国,关键技术和设备主要从欧美、日本等国进口,自主研发能力薄弱,缺乏核心技术,产品质量和性能与国外先进水平存在较大差距。经济上,机械工业企业规模普遍较小,资金短缺,生产设备陈旧落后,难以进行大规模技术改造和新产品研发。多数企业依靠手工操作和简单机械加工,生产效率低下,生产成本高。而且,中国机械工业还受到国内政治动荡、战争频繁以及外国列强经济侵略的影响,发展环境不稳定,面临重重困境。篇章一:战火纷飞,中国工业的战略大迁徙1937年7月7日,日本帝国主义发动卢沟桥事变,全面抗战爆发,全国形势危急,随着战事陷入不利,刚刚起步的中国机械工业面临前所未有的巨大冲击。当时,中国的工业布局极不合理,新式工业基本集中于东部沿海沿江地区,尤其是上海,作为当时中国工业的核心,工厂数量占全国总数的三分之一。一旦沿海地区遭遇战争破坏,将会给中国的工业带来毁灭性的打击。为了保存国家工业实力,支援抗战,一场工业战略大转移——工厂内迁行动,在战火中紧急展开。这是一项艰巨且复杂的任务,面临诸多困难和挑战,如交通条件有限、运输能力严重不足、所需资金缺口严重、部分人员不愿离开等。即便困难重重,内迁行动仍在各方努力下展开。1937年12月10日,上海共迁出机器工厂66家。沿海其他地区工厂也开始内迁,上海、江苏、山东、山西等地内迁企业先至武汉,在武汉吃紧后又迁往四川、湖南、广西、陕西、鄂西、贵州、云南。到1939年,全国内迁民营厂矿339家,其中机器厂143家,拆运机器设备58900t。到1941年12月,内迁机器厂增至230家,复工198家,主要分布在四川、重庆、湖南、广西、陕西等省市,以重庆最多。这是中国工业史上一次大迁移,这些机器厂成为后方工业的中坚力量。到抗战结束时,内迁工厂仅民营就有500余家,新建的工厂约有3700家。重庆在战前只有大小工厂39家,到1944年底已有1518家;而重庆的机器工厂,战前只有10余家,到1939年已有84家,1940年增至130家。此次大迁徙,中国工业元气大伤,一是由于仓促搬迁,二是一些工厂多次转移,损失很大。但是此次工业内迁的意义却深远,保存了当时中国的工业血脉,为抗战胜利提供了坚实的物质基础。此外,由于众多工厂的迁入,为广大的西部地区带来了先进的生产技术、管理经验和大量资金,带动了当地工业的发展,加速了该地区的现代化进程。在重庆、昆明、贵阳等地,形成了新的工业基地,推动了当地的兴起和发展,改变了中国工业布局严重失衡的局面。篇章二:坚守后方,机械工业的曲折发展在抗战的艰难岁月里,内迁的工业企业在困境中坚守,为抗战胜利提供了支持。这一时期,国民政府也新建了一批机械厂,大多数设在昆明、重庆。此时的大后方成为中国机械工业存续与发展的希望之地。据统计,1937年,中国有机器工厂企业数340家,资本仅3688千元(国民政府时期旧币),工人数也只有10205人。机械工业虽占当时全部企业数的8.6%,但资本总额不足1%。到1941年底,后方机械工业的工厂数量超过了战前,有机械制造能力的工厂多达100多家,制造车床的工厂有45家。在众多的工厂中,水平最高的是几家官办工厂,如中央机器厂、飞机厂、中央电工器材厂、兵工厂等。中央机器厂是国民政府资源委员会为培育机械工业而创办的大型国有企业,其技术代表了战时中国机械工业的最高水平。该厂在战时制造的大型装备主要为发电成套设备,包括火电站所用汽车机、锅炉和电机,以及水电站所用水轮机等。这可以被认为是中国制造大型装备的开端。中央机器厂规模宏大,其产品并不局限于大型装备,还涵盖了普通动力机械、机床工具、纺织机械乃至汽车等。1943年,中央机器厂进入鼎盛时期,员工总数从1939年的975人发展到2475人,生产经营的产品范围包括动力机械、工具机械、纺织机械、农业机械、化工设备和特种机械(军工产品)6大类54种品种。从规模、技术、设备、管理诸方面综合比较,中央机器厂代表着当时中国机械工业的最高水平,并不落后于国外普通机器厂。先后创造了中国机械工业历史上多个“第一”:生产第一台2000kW发电机、生产第一台500马力发动机、生产第一台30~40t锅炉、第一家制造精密量块、第一次完成汽车装配制造、第一个实现高强度铸铁工艺等。中央电工器材厂也是由资源委员会投资建设的电工企业。抗战时期,中央电工器材厂面对战时物资紧缺以及对外采购交通线中断的情况,通过研究人员的自主研发,已经能生产多项电工器材,打破了完全依赖进口的僵局。到1945年抗战胜利时,中央电工器材厂从原来只有4个分厂,已发展到8个分厂,有些分厂还设有支厂。电工器材厂生产的电工器材除保障战时大后方的生产生活需要外,更多的是直接用于前线对日作战。从1939年至1945年,中央电工器材厂一厂生产各类电线电缆达到4330t,为抗战做出了重大贡献。1942年,中央电工器材厂研制一台1000马力的混流式水轮机,用一台变频机改装制成1940kV·A、6900V发电机。抗战时期,中国机械工业虽然取得了一些成就,但地处大后方的机械企业,自始至终面临着诸多困难与挑战,包括资金短缺、原材料供应困难、技术人才匮乏等。这些困境严重制约着机械工业的发展进程。这一时期的中国机械工业,为抗战胜利提供了至关重要的物质支持,为国家和民族做出了不可磨灭的贡献,在中国工业发展史上留下了浓墨重彩的一笔。它所展现出的坚韧不拔、自强不息,是中国机械工业发展的宝贵财富。此时的沦陷区的机械工业,多数工厂被迫为日军生产军需用品。篇章三:传承延续,工业企业的熠熠闪光抗战时期中国机械工业的发展,是一部充满艰辛与奋斗的壮丽史诗。从抗战前的艰难起步,到抗战爆发后内迁保存火种,再到大后方在重重困难中顽强发展,每一步都凝聚着当时无数爱国人士的心血与汗水。其中大部分企业随着时代的发展,如今已经成为过去,也有一些企业历经风雨、延续至今,成为当下中国机械工业的中流砥柱。曾经在抗战时期发挥了重要作用的中央机器厂,在经过两次改名之后,于1953年更名为昆明机床厂,隶属于当时的第一机械工业部,成为一机部直属的“十八罗汉厂”之一,开启了专业生产机床的历史,迎来了新的发展篇章。1954年,昆明机床厂制造出T68卧式铣镗床,并代表国家参加莱比锡国际博览会。1958年,制造出T4128坐标镗床,为中国第一台坐标镗床。此后,昆明机床厂为我国的工业发展不断贡献力量,并见证着中国工业从起步到腾飞的伟大历程。2022年,企业更名为通用技术集团昆明机床股份有限公司。湘电集团前身为中央电工器材厂,1948年7月1日,中央电工器材厂改组成立中央电工器材厂有限公司,同日成立中央电工器材厂有限公司湘潭电机厂。1953年工厂更名为第一机械工业部湘潭电机厂,1956年列为国家156项重点工程,历经改建扩建,成为我国电工行业开发新产品的基地,经过多年发展,成为我国大型综合性的电机电器成套设备制造企业。2007年企业更名为湘电集团有限公司。湘电集团为我国电工成套装备国产化事业作出了重大贡献,主要研制生产大中型交直流电动机、大型船舶电力推进系统、城市轨道交通车辆牵引控制系统、矿山开采运输成套装备、兆瓦级系列风力发电机和新型绿色低碳成套装备,广泛服务于我国国防、电力、能源、矿山、冶金、交通、化工、轻工、水利等建设事业。而徐工集团的前身华兴铁工厂,诞生于1943年抗日战争的炮火中,最初作为八路军鲁南第八兵工厂,承担着修理枪械和生产地雷、手榴弹等武器弹药的重要任务。1953年,华兴铁工厂迁往徐州,与徐州实业公司铁工厂、徐州大力铁工厂合并,厂名改为地方国营徐州铁工厂。1956年6月,徐州铁工厂改名为徐州农业机械厂,1958年11月又改名为徐州重型机械厂。1989年,以“三厂一所”(徐州重型机械厂、徐州工程机械制造厂、徐州装载机厂和徐州工程机械研究所)为核心层,徐州工程机械集团公司正式组建成立。经过多年的发展,徐工集团已经成为我国工程机械行业规模宏大、产品品种与系列齐全,极具竞争力、影响力和国家战略地位的千亿级企业,多年来稳居中国工程机械行业首位,连续多年稳居全球第一阵营。此外,还有始建于1937年的重庆机床厂、宝鸡石油机械厂等,这些为抗日战争做出贡献并延续至今的机械工业企业,既是历史的见证者,也是时代的开拓者。它们伴随中国机械工业从弱到强,它们所承载的工业精神,将永远激励着中国机械工业不断向前发展。如今的中国机械工业,正在高质量发展的道路上大步前行。80年后,当我们回首那段血与火交织的壮丽史诗,不应忘记在峥嵘岁月里,中国机械人在绝境中的坚韧与不屈,正是他们的坚守,为中国机械工业留下了希望的火种,那是这片饱经风霜的土地上,浓墨重彩的一笔。