“从停线信息线下传递、分析处理滞后，到系统自动归因、自动闭环；从缺陷分析依赖工程师经验，到AI辅助定位根因——广域铭岛‘工厂大脑’产品在领克张家口工厂的落地，验证了‘数据+AI’在复杂制造场景中的真实价值。”——领克汽车张家口工厂相关负责人领克汽车张家口工厂的“效率焦虑”领克汽车张家口工厂是吉利集团在北方最大的整车制造基地，也是其服务全球市场的核心出口枢纽。这座总投资125亿元的工厂，规划年产能达12万辆，平均每90秒就有一台新车驶下产线，产品覆盖传统燃油车与纯电动车，销往全球108个国家和市场。然而，高柔性的生产布局在构成核心竞争力的同时，也带来了远超一般整车基地的管理复杂度。工厂虽然已经部署了APS、MES等主流制造信息系统，但系统间数据割裂，排产、物料拉动等关键环节依然依赖人工。更关键的是，异常虽有告警，却未形成“发现—分析—改进—验证”的线上闭环——超过70%的精力被消耗在重复劳动中，仅不足30%能用于精益改善。信息靠人传递，经验靠人记忆，同类问题反复发生，这些正是张家口工厂在成为行业标杆过程中亟需突破的瓶颈。把工厂装进一个“大脑”2025年6月，广域铭岛与领克汽车张家口工厂的智能化合作正式启动。双方瞄准的目标很明确：给这座年产12万辆的工厂，装上一个真正能“思考”的大脑。这个叫做“工厂大脑”的智能运营系统，底层逻辑并不复杂——以统一数据平台和业务本体为底座，以“数据+AI”驱动为核心，以PDCA（感知-决策-执行-闭环）为运转机制。但真正要解决的，是困扰工厂已久的现实难题：让异常从“被发现”到“被解决”形成完整闭环，让经验从“人脑里”沉淀到“系统里”，让决策从“拍脑袋”升级为“看数据”。广域铭岛团队与基地业务方、集团数智化中心三方协同，仅用三个月便完成从0到1的落地。团队选择先聚焦两大核心场景集中突破——生产停线的闭环管控，和质量管理的全链路追溯。这两块，恰恰是此前线下流转最多、经验流失最严重的环节。进入2026年，场景建设持续深化，长库龄车管控、拧紧HOLD、FTT、单台直通损失等更多场景被纳入版图。以下四个切片，记录了“工厂大脑”如何让张家口工厂的运作方式发生根本性改变。场景一：生产停线，从“救火”到“自治”停线，曾经是张家口工厂生产管理中最让人头疼的难题。停线信息依赖线下传递，时效差、口径乱；停线种类繁多，分析处理缓慢；更要命的是，措施跟进周期长，同类问题反复发生——团队常常处于“四处救火”的疲态，还会给工厂造成不小的经济损失。“工厂大脑”彻底改变了这套被动机制。系统实现了自动显差、自动告警，从根本上扭转了信息流向——不再是“人找数据”，而是“数据找人、问题找人”。异常触发后，系统结合历史停线案例库，自动归因、自动推荐对策，并自动完成判责和评价，新案例自动沉淀为知识资产。“发现—归因—处置—沉淀”形成完整闭环，经验不再跟着人走，而是长在系统里。这套机制已智能覆盖30条线体。年度累计节约工时超200小时，更历史性地实现了停线问题闭环“零漏项”。仅此一项，每年可为基地节约成本近1400万元。数字背后，是管理能力的质变。工厂大脑为停线异常构建了端到端的智能闭环管理体系：平均停线处理时效压缩至2分30秒，停线有效闭环缩短至24小时以内；停线时长单次降低超6分钟，人均每天提效超30分钟；停线闭环漏项彻底清零，每一次异常都转化为可复用的知识沉淀。对于工厂而言，这意味着产线流转得更稳、更快、更聪明。场景二：质量管控，从“凭经验”到“AI辅助”质量管控的核心，绕不开一个关键指标——DPV（单车缺陷数）。过去，DPV的统计长期依赖“MES取数+人工计算”的半手工模式，数据整合慢、偏差难追溯，异常往往要滞后很久才能被发现。更大的短板在人。质量问题解析高度依赖工程师的个人经验，但工厂并没有一套系统性的解析指导体系。尤其是新入职的质量工程师，面对复杂的整车和零部件缺陷，常常没有头绪、找不到方向，大量时间消耗在“从零摸索”上，效率难以提升。“工厂大脑”把质量管控带入了“AI辅助”的新阶段。DPV指标实现自动计算、自动显差、自动预警，彻底取代人工统计。更关键的变革在缺陷处理全流程：阈值触发告警后，系统自动生成工单并精准派发；工程师判定需立项时，系统自动关联GQMP质量管理平台，AI智能体迅速检索历史问题库，推荐TOP对策——相当于每位工程师身边多了一位“AI老师傅”。处理完毕后，8D报告自动同步回系统，质量闭环形成，经验同步入库。落地后，缺陷统计效率单次提升10分钟，故障分析每个问题提速30至50分钟，每日问题清单处理节省30分钟。更深远的变化在于，新工程师不再“两眼一抹黑”，经验可复用、方向可指引，质量分析与闭环效率迎来系统性跃升。此外，会议材料的归集与制备效率也显著提升。过去，每日会前需专人花费40分钟收集信息、整理质量夕会材料；如今，依托工厂大脑自动汇总当日缺陷工单数据并智能生成会议材料，实现了全程自动化，每日可节省40分钟人力投入。场景三：长库龄车，不再“大海捞针”长库龄车管控，是一场悄无声息的消耗战。过去，生产调度每天从系统导出清单，人工识别哪些车“放置太久”，再手动发给质量人员；质量人员按图索骥去库位一辆辆找车、检查。发现需返修？电话打给入库班组，车开去返修车间，修完再通知入库、通知复检——整条链靠电话和即时通讯串联，车在哪里、修没修好，稍一断线就成了糊涂账。“工厂大脑”把这条散落的链子串了起来。系统自动计算长库龄车、自动输出清单并在系统内传递，按规则自动通知责任人，自动生成维护报告并沉淀归档。人工环节全面自动化，每天省下14分钟，更关键的是——实时数据可查、可追溯，“漏网之鱼”从此绝迹，市场客诉风险被前置拦截。对一座年产12万辆的工厂，这14分钟背后，是管理精细度的一次质变。场景四：拧紧HOLD，别让小事浪费时间在产线上，每颗螺栓都有标准扭矩。一旦系统检测到拧紧异常，便会自动拦截该车辆，阻止其流入下一工序——这一机制被称为HOLD。虽然HOLD机制本身至关重要，但过去的管理却存在效率瓶颈。在改善前，张家口工厂虽已借助低代码技术开发了手动建单APP，初步实现了系统化处理，但仍需投入两人专职负责：每日大量工单依赖人工创建与闭环，流程繁琐、重复度高，还需专人实时跟踪状态、督促处理，单次处理耗时长，每日占用大量人力资源。“工厂大脑”接入后，通过三步实现全流程数字化升级：系统自动判断并执行异常拦截，无需人工监视；HOLD审批流程全面数字化，信息自动流转，彻底告别人工跑签；同时优化拧紧策略，从源头降低误报与不必要的HOLD触发。成效显著：岗位精简1人，年节省人力成本约7万元；自动化处置降低返修工时，相当于节约2.7万元；数据统计人工成本减少1.8万元，全年总计降本增效达11.5万元。而比数字更可贵的是——工程师不再被“盯工单”束缚，系统负责“盯”，人员专注“想”，真正体现了智能工厂的核心价值。工厂大脑的核心价值四个场景背后，是“工厂大脑”系统性的能力跃升。其核心价值可以概括为三个升级：管理模式升级：“数据找人”减少30%以上的数据查找时间，“问题找人”完成自动化告警、升级、建群、判责，运营效率提升10%，生产管理从被动响应转向主动预警。流程升级：PDCA自动闭环替代传统会议汇报制，问题闭环率提升至95%以上；多环节实现自动化，人工参与归零，系统自动串联各环节，消除信息传递断点。决策升级：以AI赋能智能分析与知识沉淀，实现由“人治”向“AI治”的质变。系统已自动完成归因对策超万次，沉淀知识资产1096条，可供集团内其他工厂直接复用，经验复用率提升60%，避免重复踩坑。还有一个容易被忽视的价值维度——问题发现的前移。在制造行业，问题发现越早，损失越低：生产过程中发现的异常，损失仅占1%；拖到检测线，损失攀升至10%；一旦流向客户端甚至引发召回，损失将激增至100%。“工厂大脑”让异常在第一时间“自己跳出来”，本质上是在成本最低的节点截住了问题。从标杆出发，走向更远的未来张家口工厂的成功，验证了广域铭岛“解决真问题、创造真价值”的使命。这座工厂本身已具备出色的制造底子，“工厂大脑”的加持，让它从优秀走向可复制的标杆。演进路线图已经清晰：2025年聚焦一线业务自动化执行，通过工厂大脑实现PDCA闭环管理，辅助执行者“正确地做事”；2026年升级打造管理决策智脑，面向工厂各级运营管理者，帮助管理者“做正确的决策”。工厂的“大脑”，正从“能执行”迈向“会思考”。当制造的高度复杂性成为常态，唯有让系统变得更“聪明”，才能在效率革命中持续领先。三个月快速落地，一座标杆基地，一颗持续进化的“工厂大脑”——这只是开始。广域铭岛正与更多制造企业一道，驶向智能制造的下一站。

客户背景某航空研究所随着近几年经济体量和项目管控规模的增长，外部客户对项目管控维度逐渐增加，管理要求逐步提高，项目数量常年保持再100+，对管控能力有更高的要求，同时技术主管的研发工作量大幅提升，对研发能力提出了新的要求。客户的挑战在项目管理中，存在质量过程管控缺失、项目进度难以保证、成本控制弱等问题：1．质量过程管控缺失：1）项目管理参杂个人风格，普遍缺少对制造和维护的针对性设计；2）详细设计对产品需求的符合程度验证不足，容易将隐患带入最终产品；3）质量检查侧重于结果符合性，对于过程复合型关注不够。2．项目进度难以保证：1）习惯按交付时间反推工作进度，缺少针对研发资源的科学策划；2）过程中因前期规划不合理，需频繁调整任务完成时间。3．成本控制弱：1）成本控制弱，超垫支严重；2）管控集中再立项论证和结题验收阶段，研发过程中支撑偏弱。解决方案集成研发平台定位为统一的IPD体系实施落地支撑平台，有效集成IPD设计思想，融合IPD主要管理要素（团队构建、流程结构化、过程评审与决策、开发工具与技术应用、技术管理、管道管理等），与设计、工艺、生产、试验等相关信息化系统集成，支撑项目流程和技术流程的结构化管控，为全所包括管理人员和技术人员在内的研发团队提供管理协同和技术协同的工作环境，并实现企业产品研发核心知识的继承。在集成研发平台中，以结构化流程为主管道，嵌入控制项、使能项、活动要素、输入数据、输出数据等各类设计要素，形成研发管控平台。主要包括项目管理模块、研发流程管理模块、个人工作空间、知识管理模块等核心功能模块。同时，需能支持与其他业务系统的集成，通过业务数据的互通，实现产品全周期管理。形成项目协同和技术协同的工作环境，并实现企业产品研发核心知识的继承。关键效果和客户价值集成研发平台的成功开发及应用，具有以下应用前景：•以IPD研发体系思想为指导，结合公司AOS体系建设，建立了规范的研发流程体系，形成了统分有序、协同有力、责任清晰、运转高效的全新研发管理机制。•将研发管理相关的数据、模型、工具、规范、经验方法等嵌入研发流程，实现以研发流程为纽带的技术要素协同，减少了产品研发过程中因各种协作因素而对研发能力造成的制约。•通过对现有业务的梳理形成了管理和技术研发的不同模板，共计40+各模板，4000+个工作包，有利的将工作经验、知识进行沉淀，后期逐步完善，完成知识优化迭代。•有利支撑了所内上百个项目的管理，下达的计划共计上万，有效实现了多部门协同工作，通过质量管理、阶段们评审、管理沟通等功能有效提升了项目管理质量和效率。•实现了计划和资源的动态管控，帮助各级管理、技术和操作人员及时了解项目的进度、•成本、质量、风险、问题等信息，为项目工作优化调整和风险管控提供数据支撑。

•欧姆龙与达索系统携手合作，以虚实融合推动制造业变革达索系统与欧姆龙结合各自在虚拟孪生与工业自动化技术领域的专长，共同推动工业生产转型升级•信息技术（IT）与运营技术（OT）深度融合，构建以AI驱动的软件定义制造业，取代碎片化的工业系统•制造商能够在部署之前以及运营期间对生产系统进行虚拟验证，从而降低错误率及成本并规避风险2026年4月24日，中国上海—达索系统与全球工业自动化技术领先企业欧姆龙（OMRON）（东京证券交易所代码：6645）近日宣布达成合作，旨在携手打破信息技术（IT）与运营技术（OT）之间的壁垒。此次合作将通过融合虚拟与现实环境的统一方案，助力制造企业与机器设备制造商设计、仿真并部署更智能、更灵活且性能更优的生产系统。如今，工厂普遍面临一大关键挑战：产品设计、自动化设备和生产系统的运营各自为政，互不联通。这种碎片化状态会导致调试周期更长、出错风险更高，以及生产灵活性不足。达索系统与欧姆龙正通过在虚拟世界中的3D设计与仿真，和现实世界中的机器人、传感器及生产线之间构建无缝连接，消除这些壁垒。此次合作将达索系统的3DUNIV+RSES与欧姆龙的Sysmac工业自动化平台实现深度融合，使制造商能够在连续统一的虚拟环境中对生产系统进行设计、仿真、验证和部署。此次合作的核心在于实现“生产系统的虚拟孪生（VirtualTwinofProductionSystems）”，从而使企业能够在实际建设启动之前，提前对新的生产线进行测试、验证机器人行为并优化物流流程。借助IT和OT的深度融合，制造商得以在部署之前以及运营期间发挥全流程的数字连续性优势。在实际部署前，通过由AI“虚拟助手（VirtualCompanions）”赋能的虚拟环境，企业能够对生产线进行设计、仿真和验证。企业还可以对性能、安全、维护等多种场景进行测试，及时排查并修正问题。而在实体生产线安装完毕后，来自传感器、控制器和机器人的实时数据将反馈至虚拟孪生。这使企业能够比对现实运行状态与仿真结果，进行精细调优并开展预测性维护，从而降低成本与风险。达索系统首席执行官PascalDaloz表示：“制造业正迈入一个新时代。我们正与欧姆龙携打造更具生命力的生产系统——由AI驱动、能够自我优化、由软件定义，将虚拟世界与物理世界在持续学习的闭环中实现深度融合。我们的‘工业世界模型（IndustryWorldModel）’将复杂性转化为智能，使工厂不仅实现自动化，更朝着自主化的方向迈进。这正是我们重塑工业系统的方式——从被动反应转向前瞻性预测，从固化转向灵活自适应，并由此定义制造业的下一个前沿。”欧姆龙工业自动化总裁MotohiroYamanishi指出：“与达索系统的合作，进一步强化了我们OT与IT业务融合的能力，使我们能够为客户提供从仿真到全面落地的一体化智能生产解决方案。”双方于4月20日至24日在2026年汉诺威工业博览会（HannoverMesse2026）的14号展厅H74展位上，联合展示了其合作成果。全面呈现如何将虚拟孪生体验与先进自动化技术相结合，提升生产系统的设计、验证和运营效率。

2026年4月3日，第五届工业软件创新应用大赛颁奖典礼暨工业AI创新峰会在东莞松山湖隆重举行。由东莞理工学院机械工程学院联合深圳安世亚太组建的“智械先锋队”，凭借作品《精焊智控：TWS耳机压焊温度场仿真与热安全优化系统》，从全国93支参赛团队中脱颖而出，成功斩获大赛“产业突破奖”。安世亚太自主研发的PERASIM自主通用仿真软件为获奖作品提供了重要支持。产教融合新范式：校企协同共育工业仿真人才本届大赛由东莞市人民政府主办，东莞市工业和信息化局、数字化工业软件联盟（广东省数字化学会）共同承办，华为云计算技术有限公司协办。大赛设置“产业命题挑战赛”与“工业AI创新科研成果赛”双赛道，以“场景牵引+技术引领”双轨协同，推动工业软件在实战应用与前沿探索方面的突破。其中，产业命题挑战赛直面制造业一线痛点，通过“打擂台”方式聚焦“真问题、真场景”，加速成果从“技术”到“产品”的闭环转化。作为国内最具影响力的工业软件领域赛事之一，工业软件创新应用大赛自2021年以来已连续成功举办五届，汇聚了全国优秀国产工业软件应用案例、行业龙头企业及一流高校科研院所专家资源，已成为工业软件领域重要的产学研用对接交流平台。此次获奖，是东莞理工学院机械工程学院与安世亚太产教融合合作的阶段性重要成果。双方联合组建“智械先锋队”，将安世亚太深厚的工程经验与机械工程学院团队前沿的学术研究紧密结合，基于PERASIM平台构建了一套面向TWS耳机压焊的智能化设计与优化系统，以技术创新破解产业难题，形成了可复制、可推广的产业突破路径，成为产学研协同创新的典型案例。PERASIM：以技术驱动产业突破作为技术支持方，为本次获奖项目提供关键助力的PERASIM，是安世亚太自主开发的通用仿真软件产品体系，涵盖结构、热、流体、电磁、声学及多物理场仿真能力，在技术上处于国内先进水平。该软件已入选工业和信息化部2022年工业软件优秀产品名单，广泛应用于中国高端制造业。除此之外，安世亚太在PERASIM通用仿真软件的基础上，打造了深度融合人工智能技术的PERASIMAI平台。该平台集成代理模型、降阶模型（ROM）、物理信息神经网络（PINNs）等核心技术，能够将原本数小时的仿真任务缩短至秒级响应，大幅提升设计迭代效率。在汽车悬挂梁优化、保险杠NVH性能预测等实际工业案例中，PERASIMAI平台实现了质量减轻、研发周期缩短、预测准确率超过90%的显著成效。展望未来：持续深耕引领工业智能化浪潮以本次大赛获奖为起点，东莞理工学院机械工程学院与安世亚太将进一步深化战略合作，在人才实训、技术攻关、课程开发等方面持续开展深度合作，共同输出更多可复用的产教融合解决方案。安世亚太将继续秉持“仿真世界，数智未来”的愿景，助力更多高校与制造企业跨越仿真鸿沟，推动中国工业软件迈向自主、智能、高效的新时代。

●新成立的合资公司旨在基于达索系统的3DEXPERIENCE平台开发针对城市的生命周期管理解决方案（CityLifecycleManagement，简称CLM），并由此赋能中国城市与建筑行业的数字化转型。●此举将进一步促进全产业链的整合，并推动建筑行业的技术革新和城市规划的效率提升。达索系统（巴黎泛欧证券交易所：FR0014003TT8,DSY.PA）和中南建筑设计院（CSADI）近日宣布，双方在中法建交60周年这一重要历史节点，合资成立数字化解决方案公司——中达数字技术（湖北）有限公司，打造城市生命周期管理解决方案，携手引领产业绿色低碳高质量发展。合资公司的成立旨在双方优势互补、互利共赢的基础上，以本地化适配更好地赋能中国城市与建筑行业数智化转型，成为新时代中法合作典范。达索系统在城市与建筑行业深耕良久，以虚拟孪生重新定义产品创造、生产和全生命周期管理过程。中南建筑设计院作为中国最早成立的六大综合性建筑设计院之一，是“全国勘察设计行业百强企业”和“当代中国建筑设计百家名院”。双方自2016年开展合作以来，于2019年建立战略合作伙伴关系，2021年共同建立了“赋能创新中心”，陆续取得了如武汉雷神山医院病毒扩散评估及武汉新一代天气雷达等重大成果。合资公司的成立标志着双方将在技术研发、市场拓展及项目实施等多个层面展开深入合作，共同探索如何利用数字化技术提升城市规划效率，优化建筑设计方案，以及提高建筑施工的质量和效率。达索系统与中南建筑设计院将根据数字城市市场与建筑工程市场需求，在达索系统3DEXPERIENCE平台的基础上重点研发针对城市的生命周期管理方案（CLM），包括数字城市（CityInformationModeling，简称CIM）解决方案与建筑产品解决方案等，推动建筑行业的技术革新，提升城市规划的效率和质量，并为城市居民带来更加便捷、舒适和环保的生活体验。此外，通过培养数字化技术人才，合资公司还将为中国乃至全球的城市数字化贡献重要力量。中南建筑设计院股份有限公司党委书记、董事长杨剑华表示：“数智化转型是当下建筑行业消除数据割裂、数字化交付复杂等痛点、探索培育新质生产力的导向之路。以达索系统的数字技术与中南建院的行业应用经验结合成立合资公司，不仅将以更加高效、协同、可持续的行业解决方案为建筑与城市领域的转型升级提供强有力的技术支持，更将成为中法两国在基础设施领域合作的典范，展现中法合作的强大生命力和广阔前景。我们将共同努力，推动建筑行业数智化蝶变，推动技术创新与产业升级迈向新高度。”达索系统大中华区总裁张鹰表示：“达索系统与中南建院的合作基于共同的战略目标——将数字技术深度融入实体经济之中。达索系统致力于通过创新引领发展，以绿色低碳为发展方向，旨在通过‘新质生产力’赋能行业，推动产业升级。达索系统深耕中国市场近20年，与中南建院携手成立合资公司，是达索系统在全球战略布局中的重要一步。合资公司将立足中国，辐射全球，共同打造中国城市和建筑领域数字化转型的最佳实践，进而在全球范围内复制推广，在中法友谊的延续下，共同完成‘数字基建’新范式。”

●新的五年合作标志着长期合作伙伴关系进入下一阶段，旨在推动捷豹路虎实现业务转型●全球超过18,000名上下游用户将利用虚拟孪生技术提升车辆工程和数字制造的效率，在节省时间的同时减少浪费并降低成本●3DEXPERIENCE平台通过提供统一的虚拟协作环境，将所有利益相关方互相连接，助力各方充分利用最新的技术实现创新达索系统（巴黎泛欧证券交易所：FR0014003TT8,DSY.PA）近日宣布，与捷豹路虎（JLR）的长期战略合作伙伴关系将延长五年，这标志着捷豹路虎进入一个数字化转型新时代，将进一步提升企业整体业务效率、实现协同创新并推动企业的可持续发展。▲JLR配图捷豹路虎将继续在全球范围内部署达索系统3DEXPERIENCE平台，以支持其所有现代豪华车辆的端到端开发。通过该平台，来自捷豹路虎所有业务领域以及供应商的共计18,000多名用户，将利用虚拟孪生技术来提高效率、改善生产管理、节省时间，减少浪费并降低成本。捷豹路虎此次大规模地在全球范围内部署3DEXPERIENCE平台，进一步证实了达索系统在捷豹路虎运营中发挥的重要作用，即在对卓越水平和产品个性化要求极高的汽车制造行业中，助力捷豹路虎实现业务转型。捷豹路虎将充分利用达索系统3DEXPERIENCE平台的汽车与交通运输行业整体解决方案，兼顾本地与云端部署的需求。其各个团队，包括从概念构思、需求分析、基于模型的系统工程、计算机辅助设计到制造团队，以及其价值链中的其他团队都能够在3DEXPERIENCE平台的统一虚拟环境中协作，为创新贡献各自的知识与专业技术。这一举措的价值不仅体现在让捷豹路虎的员工能够更加专注于高质量的任务，更是对员工拓展自身专业技能、实现更高层次职业发展进行了赋能。达索系统汽车与交通运输行业副总裁LaurenceMontanari表示：“捷豹路虎正在利用3DEXPERIENCE平台强化其虚拟孪生体验，无缝集成了软硬件开发流程，创造出真正由软件定义的车辆。这种系统工程方法不仅连接并整合了各个专业学科，推动车辆项目的开发，确保了豪华品牌所必备的卓越品质。我们的软件即服务解决方案为捷豹路虎团队提供了更高的灵活性和按需获取最新技术的能力。经过五年的合作伙伴关系，我们正在开启一个超越工程和制造领域的合作新时代，通过互信的伙伴关系，在短迭代周期中密切合作，共同解决捷豹路虎及其生态体系内的业务挑战。”

●达索系统的SIMULIA流体动力学仿真应用助力优化电动垂直起降飞机（eVTOL）的螺旋桨空气动力学和声学特性●相关工程团队已经能够准确地开展真实飞行条件下的虚拟测试2024年4月11日，中国上海—达索系统（巴黎泛欧证券交易所：FR0014003TT8,DSY.PA）和巴西航空工业公司（纽约证券交易所：ERJ;B3:EMBR3）近日宣布，达索系统的仿真技术已被用于虚拟仿真、分析和测试其控股公司EveAirMobility（纽约证券交易所：EVEX）的电动垂直起降飞机（eVTOL）。达索系统的SIMULIAPowerFLOW应用提供了稳健且经行业验证的流体动力学仿真功能，以预测真实环境运行条件，便于巴西航空工业公司和Eve的工程师评估飞机的飞行方式并测试其声学特性。达索系统航空航天与国防行业副总裁DavidZiegler表示：“‘飞行汽车’（电动垂直起降飞机，即eVTOL）的一大主要优势在于，采用电力驱动相比燃油动力更具可持续性。由于eVTOL以城市为主要运营环境，因此在设计中降噪就成为了一项关键考量因素。SIMULIA流体动力学应用将支持巴西航空工业公司和Eve在虚拟环境中体验并优化eVTOL关键组件的设计。”巴西航空工业公司和Eve公司致力于与全球合作伙伴共同努力，以安全的方式提供更可靠、更经济、更可持续、更集成且以人为本的城市空中交通（UAM）解决方案。巴西航空工业公司内饰、噪声与振动部门高级经理MicaelGianini表示：“经过验证的数值模型已经证明其与实际试验结果高度一致，这有助于加快产品定义流程。我们采用以人为本的设计，通过最大限度地减少噪声，确保了乘客、飞行员和社区的安全、可用性和舒适性。”2023年7月，巴西航空工业公司和Eve宣布，Eve的首个eVTOL生产设施将设在巴西圣保罗州的陶巴特市。目前，Eve已开始组装其首款全尺寸eVTOL原型机，并计划于2024年进行测试。Eve的eVTOL产品预计将于2026年开始交付并投入使用。进一步了解：达索系统航空航天与国防行业行业解决方案体验：https://www.3ds.com/industries/aerospace-defense/aerospace-defense-solutions达索系统的3DEXPERIENCE平台、3D设计软件、3D数字化样机和产品全生命周期管理（PLM）解决方案：http://www.3ds.com

●阿瑞娜采用达索系统的3DEXPERIENCEWorks来改善协作、提高生产力和产品质量●云端设计和仿真能力帮助阿瑞娜将其泳镜的原型设计周期缩短了70%，同时降低了碳排放●3DEXPERIENCEWorks将SOLIDWORKS的价值扩展至专为中小型企业量身定制的3DEXPERIENCE平台应用达索系统（巴黎泛欧证券交易所：FR0014003TT8,DSY.PA）近日宣布，全球领先的水上运动装备供应商之一、在运动生活方式领域异军突起的阿瑞娜（Arena）正在利用达索系统的3DEXPERIENCEWorks，以更迅速、更加可持续的方式为其客户提供高性能产品。3DEXPERIENCEWorks将阿瑞娜对达索系统SOLIDWORKS应用的使用扩展至3DEXPERIENCE平台。阿瑞娜可以在该平台上访问一系列专为其业务需求量身定制的云端应用组合，包括设计、仿真以及协作应用。阿瑞娜的团队和合作伙伴可以在一个流畅协作的虚拟环境中对实时信息和反馈进行分析，创建、测试并优化出更高质量产品的虚拟孪生，同时减少物理原型的数量，以及所需的时间和资源。目前，阿瑞娜已经将其泳镜的原型设计周期缩短了70%，并加快了产品的上市进程。阿瑞娜的IT与业务解决方案负责人LorisVallesi表示：“借助3DEXPERIENCE平台和3DEXPERIENCEWorks，我们正在打造一套完整的生态系统。我们的设计人员可以在一个统一的环境中协同工作并迅速交换信息，这为我们与合作伙伴的协作提供了极大的帮助。此外，我们的设计部门还可以通过仿真来模拟产品的各种应用场景，而无需制造多个产品样品或使用第三方产品样品，从而为我们的开发工作减少了碳排放。优化后的工作流程有助于我们交付具备出色的性能、风格、舒适度和贴合度的产品，并将可持续性融入到产品开发过程中。”2019年推出的3DEXPERIENCEWorks是达索系统在其3DEXPERIENCE平台上专为数百万SOLIDWORKS客户和中小企业的日常创新而设计推出的应用组合。3DEXPERIENCEWorks将SOLIDWORKS的易用性和简便性延申到平台上业已经过精细调整与简化的应用中，在赋能员工的同时提升了企业的协作水平、制造效率和业务敏捷性。达索系统3DEXPERIENCEWorks业务部门全球高级副总裁GianPaoloBassi表示：“阿瑞娜充分展示了3DEXPERIENCEWorks产品组合在企业协作、生产力和创新方面的巨大价值。我们每年都在优化自身的产品组合，以便为用户带来更多的优势。我们的云端解决方案为客户带来了亟需的开发能力，能够高效地对产品进行建模、可视化以及性能预测，并以更可持续的方式为他们的创新过程助力。”

●双方相关战略合作将以达索系统3DEXPERIENCE平台为核心，开发宝马集团未来工程平台●全球范围内的17,000名用户将在统一的汽车虚拟孪生模型上开展工作，该模型可以根据各车型的不同变体进行配置，并实时保持数据的一致性●这一合作伙伴关系的建立标志着双方长达数十年的合作历程再树丰碑，并将影响汽车产业的创新趋势2024年2月22日，中国上海—达索系统（巴黎泛欧证券交易所：FR0014003TT8，DSY.PA）与宝马集团近日宣布达成长期战略合作伙伴关系，双方将以达索系统3DEXPERIENCE平台为核心，共同开发宝马集团未来工程平台。宝马集团多个工程学科中的17,000多名员工将借助3DEXPERIENCE平台的强大功能，加速所有车辆从构思到生产的开发过程。对当今汽车行业而言，通过可持续出行解决方案和先进技术来加快产品的上市进程已经成为差异化竞争的主要助力。达索系统与宝马集团之间的强强联手进一步印证了3DEXPERIENCE平台在帮助企业加快产品交付流程方面发挥的重要作用。3DEXPERIENCE平台的虚拟孪生体验不仅简化了整个企业范围内的协作，同时能通过数据驱动来帮助汽车制造商应对智能互联、自动驾驶等工程领域中面临的指数级复杂性。宝马集团研发部流程、数字化及技术方案转化高级副总裁JulienHohenstein表示：“只有通过数字化思维、互联工作和集成数据，才能优化我们的工程流程。对于宝马集团来说，3DEXPERIENCE平台将为这种方法提供有力支持，并有助于我们在流程中提高质量水平。”3DEXPERIENCE平台成为宝马集团未来产品开发环境的核心后，宝马集团所有的工程学科都在一个汽车虚拟孪生模型上通力合作，该模型可以根据每款车型的不同配置进行实时、一体化的数据迭代。相关团队可以更轻松地复用组件，通盘管理车型多样化的复杂性，并缩短从工程开发到制造投产的周期。此外，宝马集团还可以从现有的IT解决方案中无缝迁移数据，并将其工程平台扩展到建模和仿真等其他学科。达索系统与宝马集团之间的战略合作伙伴关系标志着双方的长期合作迈向一个全新的阶段。数十年来，两家企业完美整合了各自的知识和技术专长，在生产计划和排程、零部件设计和生产效率等领域持续推动技术创新。达索系统汽车与交通运输行业副总裁LaurenceMontanari表示：“宝马集团和达索系统都是技术驱动型企业，双方以打造最佳产品为目标，携手步入一个共同创新的新时代。借助3DEXPERIENCE平台，宝马集团可以重新思考其工程开发流程，从而为客户提供最具个性化和可持续的体验。”

•达索系统与沃飞长空开展合作，拟建设端到端的一体化产品全生命周期研制平台•作为一种创新交通工具，eVTOL（飞行汽车）面临安全性与适航审定、先进飞行器布局、轻质复合材料机体结构、分布式电推进，集成化能源系统等挑战•达索系统基于3DEXPERIENCE平台的数字化能力，和沃飞长空共同打造全球eVTOL产品全生命周期管理的最佳实践，助力沃飞长空实现从创意到交付的创新之旅达索系统（巴黎泛欧证券交易所：FR0014003TT8,DSY.PA）近日宣布，与吉利科技集团旗下企业沃飞长空携手，拟建设一个端到端的一体化产品全生命周期研制平台，服务于eVTOL（飞行汽车，下简称eVTOL）等创新产品的研发。eVTOL是一种安全可靠、环境友好、经济高效的创新性航空交通工具，被视为优化未来城市群一体化发展交通痛点的解决方案。另一方面，作为用于低空环境定期载客商业运营的民用载人航空器，eVTOL也面临着安全性与适航审定、先进飞行器布局、轻质复合材料机体结构、集成化能源系统、分布式电推进系统等显著挑战，需要通过技术创新逐一破解。基于以需求为导向的产品研发并满足航空器产品适航性的需求，沃飞长空与达索系统合作建设一体化产品全生命周期研制平台，旨在提升以系统工程为基础的航空器整机、子系统、零部件、线缆线束及软硬件的设计研发能力、技术创新能力和产品竞争能力。同时，在飞行汽车行业极为重视的系统工程，构型管理，适航审定领域，该平台也将助力企业在安全过程设计、仿真验证与构建审核体系等方面取得突破性进展。结合沃飞长空业务能力提升规划及相应的数字化建设需求，达索系统3DEXPERIENCE平台提供了基于模型的系统工程，开发人员可在同一平台上开展跨学科数字化协同及设计仿真一体化的研发活动，从而提升产品研发管理能力、产品追溯管控能力、产品研发成果快速重用、产品标准化程度，缩短开发周期、降低成本，确保满足AS9100D标准，并打破业务边界，构建eVTOL创新研发、制造、验证、交付、营销、售后、服务等的全生命周期管理新范式，赋能行业全价值链的高质量可持续发展，升级企业和用户新体验。在本项目的合作中，达索系统3DEXPERIENCE平台将用于飞行汽车产品的自动驾驶、垂直起降、新能源等关键技术的研发，提升新一代通用航空产品的整体解决方案。吉利沃飞长空CEO兼首席科学家郭亮博士表示：“沃飞长空一直致力于将科技创新与实际应用相结合，为公众带来更安全、更高效、更舒适的出行体验。我们期待与达索系统携手，构建起全新的eVTOL创新研发、制造和持续运营的模式，推动全产业价值链的可持续发展，不断推进城市智慧立体交通场景的实际落地，打造一个绿色可持续、数字化的立体交通生态圈。”达索系统大中华区总裁张鹰表示：“达索系统起源于航空行业，拥有40年的航空技术开发经验。我们希望通过携手吉利沃飞长空，将达索系统的数字化创新实践应用于此，助力eVTOL创造卓越的空中交通体验，服务于更安全、便捷、高效的未来空中出行。”