日前，山西省生态环境厅公布“重点行业企业碳排放管理体系试点名单”，首钢长钢成功入围，成为全省首批入选企业，这是对首钢长钢多年来持续在低碳管理、绿色转型等方面深耕不辍的高度认可，对推动管理和技术创新，进一步增强企业市场竞争力，提升品牌形象具有重要意义。一直以来，首钢长钢积极践行“绿水青山就是金山银山”理念，大力度、大投入实施超低排放和节能降碳改造，走出了一条以绿色低碳环保为导向的高质量发展之路，能源综合利用水平逐年提升，“近零碳”物流园加速建设，清洁运输方式不断完善，固废资源产业化路径持续拓展，成为长治市钢铁行业首家获得工信部“绿色工厂”和“钢铁绿色发展标杆企业”，也是山西省完成全流程超低排放公示和环保绩效A级的钢铁企业。强化低碳管理与体系建设。“排碳有成本、减碳有收益”。在这一导向的指引下，首钢长钢树立“早谋划、早行动”的意识，以绿色低碳发展为引领，在前期成立政策研究工作组基础上，成立低碳管理中心;强化顶层设计，制定发布《碳达峰碳中和工作方案》，明确低碳目标和路径;制定《低碳管理体系建设运行方案》，成立公司低碳管理领导组和低碳管理工作组，建立三级碳排放管理体系，建立工作机制形成闭环管理;强化低碳基础设施管理，完善计量设施运行、校验检定，完成检化验CNAS扩项认证;加强低碳队伍建设，提升专业管控能力。同时，不断提升政策解读能力和碳排放数据管理能力，做好应对碳市场工作。多措并举促进节能降碳。首钢长钢通过技术改造、设备升级和产品结构优化，全面提升生产效率和能源利用水平。系统推进能源精细化管控，优化能源结构，推进绿色能源应用和清洁化发展，实现绿色降碳;深入开展冶金资源循环利用，延伸循环经济链条，推动与水泥、电力、化工等行业协同降碳。此外，还致力于打造低碳供应链，推动科技降碳;推进数字化智能化升级，搭建智慧能-碳管理平台，促进数字化与低碳化融合发展;持续开展绿色产品、碳标签等认证工作，构建绿色低碳供应链，提升产业绿色竞争力。首钢长钢将进一步建立健全节能降碳体系，构建绿色低碳循环发展经济体系，形成以低碳为特征的产业结构和能源结构，为推动公司高质量发展以及区域性循环经济发展作出积极贡献。据悉，为深入贯彻党中央、国务院关于碳达峰碳中和重大战略决策，稳妥有序推进碳达峰山西行动，积极探索加强行业碳管控和企业碳管理的有效路径，按照《关于开展重点行业企业碳排放管理体系试点建设的通知》《关于召开重点行业企业碳排放管理体系试点评审会的通知》等工作安排，省生态环境厅组织专家组对重点行业企业碳排放管理体系试点申报单位相关材料进行了评审，经公示无异议后确定重点行业企业碳排放管理体系试点名单。

近日获悉，方大特钢2025年下半年新增实施“转炉高效冶炼工艺研究”科研项目。该项目聚焦氧枪喷头参数优化，通过调整结构设计，实现大流量、较低压力的供氧模式，有望在确保冶炼质量、维护转炉炉底的同时，有效缩短纯供氧时间，提高生产效率、降低生产成本。氧枪作为转炉炼钢的关键设备，其喷头性能直接影响冶炼效果。喷头由多组拉瓦尔管构成，承担着将氧气高压能转化为动能的重要作用。喷头参数设置决定了氧气射流对熔池冲击坑的形态，进而影响脱碳速率、化渣质量等核心冶炼环节。在转炉大型化发展趋势下，提升供氧强度、压缩供氧时间成为行业共识，氧枪喷头优化成为破解生产效能瓶颈的重要突破口。此前，已有不少学者围绕大型转炉氧枪喷头开展研究，通过调整出口马赫数、喷孔夹角等参数，在工业实践中取得良好成效。方大特钢目前配备3座80吨转炉，其中1号、2号转炉存在供氧压力偏高的问题，不仅不利于转炉炉底长期维护，也对整体生产效能的提升形成制约。转炉高效冶炼工艺研究项目正是针对这一核心痛点，探索更优的生产经济技术指标，通过系统优化喷头参数，1号、2号转炉纯供氧时间有望缩短，在提升生产效率的同时，为钢铁行业绿色高效冶炼提供可借鉴的实践案例。

日前，本钢板材炼钢厂六号连铸机成功浇铸断面宽度达1890mm的极限规格板坯，这一突破性成果不仅提升了连铸机的作业率，更迈出了破解大断面、高难度订单生产瓶颈的关键一步，为企业高端产品的稳定供应注入强劲动力。在该厂连三作业区，六号、七号、八号三台连铸机组成了关键生产设备。当前市场对极宽、极厚、极薄产品需求旺盛，七号、八号连铸机因具备多品种生产能力，始终处于高负荷运转状态，尤其在承接高端定制化订单时，生产压力显著增加，部分大断面规格产品的交付周期面临挑战。为解决这一难题，该厂成立了攻关小组，将六号连铸机的潜能挖掘作为核心攻关目标，全力开发1890mm极限规格板坯。六号连铸机原来的板坯最大生产断面为1850mm，且辊道设计宽度为1900mm，接近设备设计极限，存在铸坯卡堵风险，易引发断浇事故。为此，攻关小组优化结晶器振动参数，提升设备精度，稳定铸坯运行轨迹，加强浇铸过程液面稳定与夹杂物管控，实现了1890mm板坯的安全稳定浇铸。该厂此次1890mm极限规格板坯的成功浇铸，标志着六号连铸机在大断面生产领域实现了从“可行”到“高效”的跨越。后续，该厂将以此为基础，进一步探索更大规格、更高质量板坯的生产技术，推动连铸生产向“更高效、更优质、更绿色”的方向迈进，进一步提升企业的市场竞争力。

日前，宏兴宏宇新材料公司热轧产线传来捷报，酒钢首卷热轧DP600双相钢一次试轧成功，将供酸镀线试生产。经严格检测，产品关键指标优良，尤其是屈强比、马氏体占比含量均优于国家标准及相关技术标准要求。DP600双相钢具有低屈强比及良好的加工成形性等特点，广泛应用于汽车车身及其他关键构件加工、热镀锌高强产品生产、石油化工行业制管等领域，有着广阔的市场前景。为确保产品开发一次成功，技术人员深入开展文献调研与数据分析，搜集、消化国内外30余篇关于DP600双相钢成分设计、相变机理及控轧控冷工艺的论文和技术专利。同时，通过热模拟软件反复推演并进行现场验证，最终确定合金成分方案及轧制工艺，为试验提供了科学的“导航图”。在试验现场，工艺技术人员克服产线改造后双相钢冷却模型不完善、计算精度偏差大等问题，采用手动控制调整模式，实现两阶段冷却的精准控制，首次试验达到预期效果，保证了热轧双相钢低温卷取工艺一次贯通。本次开发的4.0毫米、5.5毫米热轧DP600双相钢，有效利用了该公司CSP产线改造后高效冷却、强力卷取等方面的优势。此前，该公司还在改造后的产线成功开发出18.0毫米低合金结构钢Q355C及700MPa级公路护栏用薄规格高强钢。下一步，该公司将乘胜追击，快速推进更高强度级别双相钢、管线钢等钢种的研发试制工作，持续扩大高端产品序列，为企业提质增效“增砖添瓦”。

稀土钢轨助力“匈塞铁路”“中老铁路”“包银高铁”畅通运行;稀土风电钢支撑阿拉善盟华电腾格里光伏大基地、乌兰布和“光储+生态治理”项目等重点光伏项目建设;高级别稀土管线钢保障中俄东线、西气东输四线输气安全，更成功应用于国内最长输氢管线——达茂旗至包头市区氢气长输管道工程建设……从跨国铁路到能源动脉，从新能源基地到国家战略工程，“十四五”以来，包钢集团稀土钢产品持续闪耀国内外重点工程舞台，既为“两新两重”建设注入硬核力量，更以产业链优势服务区域经济社会高质量发展。这份亮眼成绩的背后，是包钢集团聚焦“稀土+钢”特色优势，积极推进“优质精品钢+系列稀土钢”战略，全力打造钢铁先进材料供应商与综合解决方案服务商，加速从传统材料制造商向新材料制造企业转型，以高品质钢铁新材料服务国家战略需求的坚定实践。要让美好“蓝图”变为生动现实，离不开扎实的行动支撑。“十四五”时期，包钢集团坚持“品种优化、区域优化、渠道优化”策略，通过产品细分、市场细分、客户细分，稳步推动公司产品结构升级。一方面，围绕重轨、风电板、管线钢等优势品种开展迭代升级，不断提升优质精品钢质量稳定性和市场效益;另一方面，在乘用车面板、新一代稀土轨、贝氏体钢轨、高端硅钢等高端产品领域集中发力，成功实现关键技术与市场突破。截至2025年底即“十四五”末，包钢集团品种钢销售量预计突破900万吨，品种钢占比达65%，产品高端化转型成效显著。与此同时，包钢集团充分依托稀土材料在抗腐蚀性、耐磨性、低温冲击韧性、抗疲劳性、焊接性能等方面的独特优势，持续开发具有包钢特色的高精尖特稀土钢系列产品，不断培育壮大“稀土钢”产品品牌。“十四五”期间，包钢集团稀土钢预计产量达620万吨，预计完成新产品303.92万吨，创效超7亿元，将实现技术、产量与效益的同步提升。产品创新层面，不仅成功开发出稀土焊丝钢、高级别冷轧/镀锌超深冲汽车家电板、系列水电钢、高磁感取向硅钢、400HB级别过共析热处理钢轨等新产品60余个，更有输氢管线钢等12个产品实现行业首发，填补了多项市场空白，“包钢稀土钢”已逐步成为兼具技术实力与市场认可的知名品牌。尤为值得一提的是，今年到目前为止，包钢集团稀土钢产量已突破150万吨，标志着包钢集团在稀土钢产业化、规模化发展道路上迈出了坚实的一步。产品结构升级与“稀土钢”品牌不断壮大的背后，离不开强大的科技创新力量作为坚实支撑。“十四五”期间，包钢集团持续加大研发投入力度，通过制度创新充分激发科研活力，建立起科学完善的科研后评价体系、首发和首进产品专项奖励等制度，为科技成果高效转化提供了有力保障。根据研发实际需求，包钢集团进一步精准优化科研机构设置，成立低碳氢冶金研究所、硅钢研究所、汽车用钢研究所，让科研力量聚焦发展关键领域。同时，包钢集团始终坚持推进产学研用协同创新机制，积极整合高校、科研机构等外部优势资源，加速科技成果转化，同步培育高素质科技人才队伍。先后与北京科技大学、东北大学、内蒙古科技大学等国内知名高校共建联合创新平台，实现了人才、技术、资源的深度融合，充分依托院士工作站、博士后科研工作站等高水平科技创新平台，持续为“稀土钢”品牌建设注入核心动力，推动企业创新能力不断跃升。从传统制造商向综合解决方案服务商转型的道路上，包钢集团的步伐同样坚实有力，一系列创新服务举措的有序落地，更好地满足了客户的个性化需求，不仅提升了客户满意度，还夯实了企业市场竞争力和技术硬实力。通过建立售前产品技术评审和售后用户服务团队联动机制，实现了从产品咨询到售后保障的“全周期服务”，客户黏性和忠诚度实现稳步提升;专门设立重点项目服务中心及战略客户运营中心，进一步强化与自治区重点企业的沟通协作及信息共享，既为重点战略客户提供了“定制化服务方案”，也为业务开拓搭建了更广阔的平台;创新成立稀土钢用户研发实验室，与用户共同推动技术创新和产业升级;打造汽车钢一站式服务体系，通过与用户、剪切加工企业三方合作，为用户提供剪切配送等服务，为客户降低生产成本、提升效率提供支撑。一项项务实举措的有序推进、落地见效，为包钢集团在钢铁行业服务商转型浪潮中赢得了先机。“十五五”时期，包钢集团将立足服务国家及自治区经济社会发展大局，持续加速从传统材料制造商向先进材料制造企业转型，精准把握市场需求结构变化与产品应用场景升级趋势，推动产品迭代升级，全力推进产品向高等级、高质化方向迈进。同时重点布局一批转型项目，推动钢铁产业转型蓄势突破，奋力打造钢铁与新材料领域转型标杆，开创企业高质量发展新局面。

10月16日，2025投资淮安金秋经贸恳谈会开幕。“353”战略性新兴产业产业链供应链企业负责人、已在淮投资的重大项目企业负责人、世界500强企业与跨国公司负责人、国家级高新技术企业负责人、招商机构与协会负责人、签约项目代表，以及清华大学、复旦大学校友会知名企业家代表等300余位嘉宾齐聚淮安，共谋合作。淮安市委书记史志军出席并致辞。淮安市市长顾坤主持大会。中天钢铁集团董事局主席、总裁、党委书记董才平受邀出席并作为嘉宾代表致辞。史志军指出，迈上“十五五”新征程，淮安市将坚持新型工业化不飘移、不飘然、不飘浮，突出项目引培与科技创新双轮驱动，培育壮大“353”战略性新兴产业融合集群，真正成为江苏打造“发展新质生产力重要阵地”的生力军。抓牢省委、省政府支持淮安高质量发展枢纽经济的重大机遇，更为深度嵌入长三角协同创新体系和产业协作分工，推动形成淮安特色产业链、创新链、供应链，加快建设长三角北部服务大区域发展的交通枢纽、支撑自身产业高质量发展的经济枢纽。坚持政企同题共答，践行“做的要比说的好、服务要比需求早”理念，把服务企业、成就企业作为应尽之责，持续提升区域消费中心、教育中心、医疗中心能级，让广大企业和企业家，在淮安这个“大家庭”中，生活更加幸福、事业更加兴旺。董才平在会上分享了中天钢铁与淮安双向奔赴的“创业故事”。2021年9月，中天钢铁带着“坚守实业、深耕江苏”的初心，响应总书记“把周总理的家乡建设好，很有象征意义”的殷切嘱托，以202亿元投资决心，在淮安规划建设“全球规模最大的超高强精品钢帘线基地”。在淮安创业五年，中天钢铁建起了一座世界领先的钢帘线产业园，如今项目6座工厂中，已有4座顺利建成投产。董才平用“三个极致”盛赞淮安营商环境：项目签约开始，淮安“项目为王、惜时如金”的服务理念显现了“极致真诚”。项目建设期间，市、区两级党委和政府全程护航、全力协调的务实作风展现了“极致担当”。投产运营以来，“做的比说的好、服务比需求早”的持续赋能彰显了“极致服务”。通过亲身经历分享，董才平诚挚欢迎更多志同道合的企业朋友，在淮安这片充满活力的土地上，共同书写实业报国的新篇章。开幕式上，举行了重大项目签约活动。

近日，建龙西钢凭借卓越的数字化转型成效，成功荣获中国电子技术标准化研究院颁发的数字化转型成熟度标准符合性证书，成为首批通过数字化转型成熟度模型(DTMM)三级评估的钢铁企业，为行业树立了数字化转型的新标杆。据了解，数字化转型成熟度模型(DTMM)是由中国电子技术标准化研究院制定的，是我国用于评估企业数字化转型成熟度的权威标准。该模型从组织、技术、数据、资源、数字化运营及数字化生产等多个维度对企业进行全面评估，为企业数字化转型提供了科学的指导和参考。近年来，建龙西钢通过成立专门的数字化转型推进组，积极应用5G、大数据、人工智能等前沿技术改造生产工艺，完善数据管理体系，建立供应链协同平台，以及引入自动排产系统和关键设备监测预警系统等措施，有效提升了企业的数字化水平和市场竞争力。此次通过DTMM三级评估，不仅是对企业前期数字化转型工作的高度认可，更是对建龙西钢数字化转型成效的一次全面“体检”，帮助企业精准找出转型过程中的短板，为后续“以评促建”指明了方向。未来，建龙西钢将以此为契机，结合集团数字化转型战略部署，持续深化数字化转型工作，不断提升数智化水平，为建龙集团乃至整个钢铁行业的数字化转型贡献更多力量，共同开创数字化转型的新篇章。

作为酒钢炼轧厂工艺装备提升及产品结构调整项目的核心工程，炼钢连铸单项工程自热试投产以来，历经初期磨合挑战，逐步攻克技术难点、理顺生产流程，生产态势持续向好。连日来，不仅超额完成了产量计划，更在产品质量、生产效率等关键指标上实现了突破。“炼钢连铸单项工程新建1套铁水脱硫装置、2座转炉、2座精炼炉、1台方坯连铸机、1台板坯连铸机及配套设施，达产后可年产合格连铸坯230万吨。”炼轧厂新精炼作业区副作业长、党支部书记晁增武介绍说，该工程热试投产初期，因操作人员经验欠缺，新精炼作业区天车区域加废钢作业频繁出现效率偏低、操作失误多发等问题，转炉加废钢平均用时一度达3分30秒，不仅制约了整体冶炼周期，也影响了产线效率。为进一步提高生产效率，炼轧厂精准施策：大力实施“师带徒”技能提升计划，安排老员工对新上岗人员开展一对一实操培训，重点强化天车操作、废钢添加等关键环节技能;优化生产组织流程，有效降低操作失误率;班组坚持每日班后复盘，实现操作精细化，推动岗位人员从“操作工”向“效益工程师”转变;每周统计指标完成情况，有针对性地点评操作细节，既提升重点岗位技能，又掀起“比学赶超”热潮。一系列举措实施后，新炼钢关键技术指标显著提升：三季度，转炉终点控制合格率由90%提升至92%，到站合格率环比提升2.4%，冶炼周期从前期的34.6分钟降33.8分钟，HRB400E钢种硅、锰窄成分控制内部合格率由92%上升至94%，一倒双命中率提升3.6%，到站合格率提升3.2%;通过前后工序联动、快速造渣等，精炼周期在二季度压降的基础上再降低5.6分钟，普碳平均升温时长环比减少1.5分钟，天车作业效率大幅提高。在生产稳定与效率提升的基础上，品种钢生产成果丰硕：方坯已完成焊丝钢ER70S-6X、H08A、65#等钢种试生产;板坯重点开展了12Cr1MoV等多个钢种的生产验证，完成了220mm、280mm厚度铸坯生产试验，实现了新产线稳定生产与质量控制的初步目标。“新炼钢连铸生产运行整体稳定，人员操作技能逐步提升，冶炼周期持续降低。”晁增武表示，三季度，新炼钢产量超计划3.94万吨，产品合格率达99.83%。下一步，将持续加强高质量及精细化过程控制能力，为产线连续稳定顺行和产品结构调整筑牢基础。

近日，敬业高品钢科技公司成功量产极限厚度2.5mm规格DX51D+Z牌号镀锌板，这一突破不仅是企业积极开发品种钢、推进向制造服务业转型的具体实践，更为下游企业提供了兼具多元化选择与高品质保障的原材料，更好满足客户需求。为确保2.5mm厚规格镀锌板的品质稳定，高品钢科技与集团技术中心紧密配合，在生产前期开展全方位、深层次的技术筹备工作。技术人员对焊接、退火、光整拉矫等生产全流程关键工艺参数进行系统性优化，保证了基板内部组织充分均匀的同时，也保证了带钢的高精度板形。与此同时，机组还在张力控制、热处理工艺等关键生产环节实施多项技术创新，确保产品达到2.5mm的极限厚度要求，更使成品的力学性能、表面质量及耐腐蚀性全面符合高端镀锌板的严苛标准。本批次镀锌板成功量产并获得客户的高度认可，客户表示：“新产品的质量完全满足需求，并且打破了我们当前采购渠道单一的限制，降低了综合成本。”此次2.5mm极限厚度镀锌板的成功量产，不仅标志着高品钢科技在冷轧镀锌技术领域取得又一重要突破，更体现了公司以技术创新驱动产品升级、精准对接高端市场需求的坚定决心。未来，高品钢科技将继续深化工艺研究与品种开发，为客户提供更优质的产品与服务，携手客户共创价值。

近日，新钢集团成功完成高端塑料合金模具钢PXZ的生产与交付，实现国内首发，在国际高端材料市场赢得了重要一席。PXZ模具钢属于预硬化塑料合金模具钢，具有高强度、高硬度和高耐磨性等特点，被广泛应用于汽车、家电、电子、日用品等行业精密注塑模具的制造，拥有稳定的市场需求和广阔的应用前景。该模具钢对产品纯净度、均匀性及硬度控制有极为苛刻的要求。厚板事业部技术专家介绍，常规模具钢2311的硬度控制范围较宽，而PXZ要求将硬度精准控制在极窄区间内，波动范围压缩了近一半，“硬度高了，客户加工时‘切不动’。硬度低了，又无法满足使用寿命要求。这使得全流程的工艺窗口更窄，对全流程的工艺精准控制是一次极限考验”。攻关团队进行了多轮工艺探索，通过反复取样、测试分析，实现了对产品硬度的精准“驾驭”，确保了每一块钢板都能满足客户的严苛标准。该订单从8月份开始生产，到9月上旬便高效完成全部交货，产品综合命中率优异，获得了客户的高度认可，成功实现了高端模具钢的国产化替代与出口。