一部智能手机、一辆新能源汽车、一台工业控制设备，现代生活中的众多电子产品，都离不开一个关键环节——电子制造。在电子制造过程中，SMT（表面贴装技术）承担着重要作用。简单来说，SMT是将微小电子元器件精准贴装到PCB线路板上的制造工艺，而在整个流程中，一个看似基础的环节，往往直接影响产品最终质量——锡膏印刷。锡膏印刷：电子制造的重要基础在PCB组装过程中，锡膏需要通过钢网精准印刷到焊盘位置，为后续元器件贴装和回流焊接提供连接基础。锡膏的厚度、面积、位置和成形状态，都会影响焊点质量。如果锡膏厚度不均、位置偏移或局部印刷异常，就可能带来一系列问题：1、元器件少锡、连锡、虚焊或焊接不良；2、产品一致性和长期可靠性下降；3、返修率上升，增加材料、人工和停线成本；4、高密度、小间距器件的量产难度进一步增加。因此，高精度锡膏印刷设备已经成为现代电子制造生产线的重要组成部分。自动化设备推动制造升级行业升级的核心不再是单一设备的提速增效，而是全流程无人化、智能化、柔性化产线的深度落地。随着消费电子、新能源汽车等终端产品愈发微型化、精密化、多元化，传统单一自动化设备的单点升级，已无法满足高端量产的品质与效率需求，全链路智能协同成为智能制造的核心趋势。依托工业数字化、智能机器人与物联网技术，现代化SMT产线正在实现无人化闭环生产。以高端锡膏印刷工序为核心，可适配无人化工厂生产场景：通过AGV智能导引车完成钢网、锡膏、PCB板材的全自动转运、上下料与仓储流转，无需人工介入即可实现物料精准配送与周转；设备搭载智能控制系统，支持无人化自动更换钢网、智能收放锡膏，可实时检测锡膏余量并自动补料换料，减少人工换型、供料带来的精度偏差与停机耗时。同时结合MES与智能调度系统，设备可自动切换生产程序、适配不同产品型号，快速完成产线岗位切换与柔性换型，实现24小时不间断稳定量产。这种全流程无人化作业模式，能够有效规避人工操作带来的误差、失误与效率瓶颈，不仅大幅压缩生产换型时间，降低人工与返修成本，更实现生产全流程无人干预、工艺参数全域可控、生产数据全程可追溯，让精密印刷工艺的稳定性与一致性实现质的提升，更好适配高密度、小间距、多品类的高端电子量产需求。智能制造的核心，是让每个细节更精准制造业竞争，本质上是效率、品质与响应能力的竞争。未来，随着新能源汽车、人工智能终端、智能穿戴、半导体和新型显示等产业持续发展，电子制造对于设备精度、智能化程度及柔性生产能力的要求还将进一步提高。从一颗电子元件，到一块PCB，再到一条智能无人生产线，每一个制造细节都决定着产品最终品质。国产精密装备的技术突破与全面普及，让高端电子制造不再受制于人、受制于设备。只有将关键工序做得更加精准、稳定和可控，依托国产化智能装备筑牢生产根基，企业才能在快速变化的市场中建立长期竞争力。德森精密将继续深耕国产智能制造装备领域，紧跟行业发展趋势，持续迭代无人化、柔性化、高精度的智能解决方案，以硬核国产技术赋能电子制造产业，推动行业迈向更加高效、稳定、高端的全新发展阶段。

近日，青岛科成塑料机械有限公司技术创新再出“重拳”，其自主研发的新款智能PVC阴阳护角生产线实现“一出八”稳定量产。该生产线通过优化模具设计与工艺流程，成功将单线产能提升至传统设备的两倍以上，有效解决建材行业长期面临的护角生产效率低、工序衔接不畅等共性痛点，为下游建筑施工提供更具性价比的配套产品。产能突破：重塑生产线效能天花板在PVC阴阳护角生产领域，传统的生产设备多采用“一出一”或“一出四”配置，单线产能受限且人力投入集中。青岛科成塑料机械有限公司自主研发的新款PVC阴阳护角生产线，通过对核心设备进行技术升级，实现了“一出八”的同步挤出，即机器单次可成型8根护角条。这一技术突破使单线产能较传统“一出四”设备提升一倍，在显著提高单位时间产量的同时，有效降低了生产过程中的单位能耗、人工成本及场地占用率。质量保障：真空定型确保产品精度针对多模孔挤出易出现的成型精度问题，该PVC阴阳护角生产线进行了专项优化。设备采用锥形双螺杆挤出机，确保物料塑化均匀，避免因孔数增加导致的产品尺寸偏差。同时，生产线引入真空定型系统，使护角条在高温可塑状态下实现快速冷却定型。行业专家称，该工艺有效保障了护角条的弧度规整度与表面光洁度，减少了变形及表面粗糙等缺陷，从而提升了产品的抗形变能力与柔韧性，为终端施工质量提供了可靠的材料保障。工序整合：挤出与冲孔实现一体化传统护角生产中，“挤出”与“冲孔”往往作为独立工序进行，工序间的转运与衔接不仅耗时，也增加了品质管控的难度。青岛科成新款PVC阴阳护角生产生产线将这两项关键工序进行了深度整合，实现了挤出成型与在线自动冲孔、切割的连续化作业。此外，设备配备双牵引系统，确保了牵引拉力的稳定性，避免了护角条在高速运行中发生拉伸变形，切割边缘平整无毛刺。这一工序整合显著提升了生产线的自动化程度与整体运行效率。智能打包：自动化计数降低人工依赖在护角打包环节，该生产线同样进行了智能化升级。传统模式下，护角条的清点与打包高度依赖人工，不仅效率低下，且易出现计数误差。新款设备集成了智能定数打包系统，可根据预设参数自动完成产品清点与打包作业，从而有效降低了企业的人力成本与管理难度。终端应用：助力施工效率显著提升生产线技术的升级最终体现在终端产品的使用性能上。得益于挤出与冷却工艺的精准控制，用青岛科成塑料机械有限公司设备生产的PVC阴阳护角条，尺寸规范统一、不易变形。在实际施工中，工人无需再使用靠尺反复找平，仅通过腻子粘贴即可完成墙角找直作业。据下游施工方反馈，使用该类标准化护角条，墙角处理工序的施工效率可提高数倍，且墙面平整度与美观度得到明显改善，目前已广泛应用于家装、工装、学校、医院及外墙保温工程等诸多领域。青岛科成“一出八”PVC阴阳护角生产线的稳定量产，是企业在塑料机械领域持续技术创新的体现，也为PVC护角行业的智能化、高效化发展提供了新的技术路径。(周茂林)

导语：在工业零部件清洗过程中，清洗效果固然重要，但如何降低能耗、减少设备损耗并改善作业环境，同样是制造业持续关注的问题。随着生产流程不断优化，企业也在寻求能够兼顾清洗质量与运行效率的清洗工艺。随着这些需求受到越来越多的关注，作为工业清洗领域的可靠合作伙伴，DSTCHEMICALS（丹麦DST化学品）致力于通过专业的清洗技术与产品方案，帮助客户持续优化清洗工艺。在与ToyotaMaterialHandling的合作中，针对其液压软管零部件清洗过程中持续高温带来的能耗和设备运行压力，DST-CHEMICALS采用水基脱脂清洗剂，将清洗温度从60°C降低至40°C，在节省近40%能源消耗的同时，进一步提升了清洗效果，改善了工作环境，并降低了设备磨损，最终实现清洗效率与运营成本的双重优化。液压软管清洗需求升级ToyotaMaterialHandling瑞典制造公司位于Mjölby，主要生产叉车和仓储车辆，其中液压系统发挥着重要作用。正因如此，他们从一开始就自行制造液压软管，并配以合适的长度和正确的接头。ToyotaMaterialHandling秉持“丰田之道”，致力于在物料搬运过程中贯彻高效理念。因此，液压软管在使用前也会经过彻底清洗，以确保液压系统能够长期稳定、无故障地运行。2025年初，ToyotaMaterialHandling在Mjölby的工厂购置了第三台清洗机，用于液压软管工业零部件的清洗。配合Viverk提供的最新设备，他们对DST-CHEMICALS的一款新型水基清洗剂进行了测试。此次更换清洗剂的评判标准是：脱脂清洗剂应更加环保，并能够在更低的温度下运行，同时保持相同的工业清洗效果。持续改善与工业零部件清洗遵循“Kaizen”改善理念——这一由Toyota提出、用于指代持续改善工作的术语——他们对这款新型水基清洗剂的清洗效果及各项性能进行了测试，结果一目了然。在本案例中，低温清洗意味着将清洗温度从60°C降低至40°C，能耗节省近40%，而清洗质量甚至得到了进一步提升。清洗机几乎可以依靠自身运行产生的热量维持工作温度，从而减少了对加热元件的损耗。低温清洗还意味着泵和其他运动部件的磨损减少。如今，这些部件通过循环泵送的液体冷却，而非加热。此外，由于蒸发量减少，Toyota还节省了用水。不过，更重要的改善在于工作环境。在装卸过程中，清洗仓内高温蒸汽弥漫的情况已成为历史。可抽拉式软管架以及清洗后的软管不再烫手，拿取时温度适宜。此次清洗工艺优化带来了多方面的改善：清洗能耗降低40%，工作环境得到改善，同时减少了用水量，并延长了清洗槽的使用寿命。此外，较低的清洗温度也减少了泵及其他运动部件的磨损，有助于降低设备运行和维护压力。关键在于选择合适的脱脂清洗剂“要想获得理想的清洗效果，就必须让清洗机的机械清洗程序与清洗剂协同配合。零部件清洗得越干净，后续也更容易干燥，因为水更容易流走。”DST-CHEMICALS瑞典区域销售经理FredrikWidén解释道。ToyotaMjölby工厂的生产工程师JensAdell接着说道：“我们在旧款清洗机上进行的测试也证明了这一点。我们这里有三台清洗机，之前用的是两种不同的化学清洗剂以及一种消泡剂。当我们在其中一台旧款清洗机中测试新型脱脂清洗剂DST-DEGREEZ/3时，也明显发现了清洗效果的差异。在使用DST-CHEMICALS的这款清洗剂后，就连清洗机内部长期积存的老垢都被清除了。”ArvidKlinthäll总结道：“我们确实找到了理想的清洗方案，此外，我们还发现清洗槽能够在更长时间内保持洁净——这意味着清洗槽的使用寿命延长，同时也进一步减少了用水量。”能耗降低40%、延长清洗槽使用寿命、减少用水量，并降低设备磨损。对于位于Mjölby的ToyotaMaterialHandling而言，切换至DST-DEGREEZ/3不仅带来了可量化的总拥有成本（TCO）降低，也证明了更高效的清洗效果与更低的成本可以兼得。这正是PurePerformance（纯粹性能）所倡导的价值。关于DST-CHEMICALS：DST-CHEMICALS（丹麦DST化学品）帮助全球各行业简化工业清洗工艺。我们的水基和环保型化学品可清除油脂、腐蚀，告别低效。在保证清洗效果的同时，帮助您降低能耗成本、延长清洗槽使用寿命并改善环境足迹。简化清洗工艺，让您的生产大放异彩。如果你想了解更多有关DST-CHEMICALS的信息，欢迎访问官方网站或关注官方微信公众号：DST-CHEMICALS。

在塑机制造业的商海中，什么样的设备能让客户在短短数年内连续下单八次？什么样的塑机供应商，能让客户在面临紧急扩产时，毫不犹豫地说出“哪怕设备贵点也要买”？紧急追订：订单暴增逼出的“第八套”8月21日，一通紧急电话从吉林汇华管道工程有限公司打到青岛华仕达机器股份有限公司。电话那头，汇华总经理刘传军语气有些急促—今年有供热管道工程的大批订单集中涌来，现有的七套保温管生产线已经满足不了市场供给。刘传军要的不是第一套真空定径保温管生产线，而是第八套。自2019年从华仕达引进第一条保温管生产线以来，汇华的发展就像开了挂。第二年便兼并了相邻厂房，此后陆续引进从110型到2000型共七套设备，基本实现了保温管材全系列覆盖。七年合作，七次复购—这本身就是对华仕达保温管生产设备最有力的背书。但这次不一样。订单不等人，工期不等人。刘传军的诉求只有两个字:“要快”。三天承诺：黄保东的“硬气”回答接到电话的，是华仕达董事长兼总经理黄保东。面对汇华的紧急需求，他的回答没有片刻犹豫:“三天给你发货!”三天—从接到订单到装车发货。在保温管生产设备制造行业，这几乎是一个不可能的时间。一套保温管生产线涉及挤出机、机头、模具、真空定径箱、牵引机、切割机、发泡机组等数十个核心部件，常规生产周期以周甚至月为单位计算。但黄保东的底气，来自青岛华仕达多年积淀的系统性硬核实力:成熟的设计研发体系、完善的核心部件库存、强大的加工装配能力。这不是临时突击，而是厚积薄发。合同通过电子形式快速签署，华仕达内部立即启动应急调度—第一天，大部分配件从库存中调配到位，少数缺件连夜组织加班赶制;随后两天，组装与调试同步推进。真空定径：决定管材品质的“揉面功夫”为什么汇华宁愿“贵一点也要买华仕达的”?汇华的刘副总经理道出了关键:华仕达的设备“使得住、速度快”。华仕达保温管生产线的核心优势，在于真空定径技术。这项技术通过真空吸附和喷淋冷却形成管坯，与传统的定径方式相比，生产出的管材在环刚度、承压力等关键指标上均大幅提高。有人形象地比喻:用华仕达生产线生产保温管，就好似手工揉面—通过精准掌控“劲道”，让物料充分塑化。同等原料，真空定径生产出的保温管质量要远高出传统方式生产的管材。再加上大长径比螺杆带来的优异塑化效果，以及全流程自动化控制系统，华仕达的设备不仅稳定可靠，而且能帮客户降本增效—这正是汇华在东北市场攻城略地的底牌。三天发货：再次刷新的“华仕达速度”8月24日，合同签署后的第三天。一辆辆17.5米长的货车驶入华仕达工业园区，一套1380型保温管生产线完成全部质量检验，标准化装车。从接到电话到设备发运，整整72小时。这不是华仕达第一次用速度答复客户—此前为南非客户交付3PE钢管防腐生产线时，70天完成生产、连续五天12个集装箱发货的记录已经让业界侧目。但三天交付一套保温管生产线，再次刷新了行业认知。七年八套：用信任写就的复购答卷8月26日，华仕达生产的保温管生产线顺利发往吉林汇华。从2019年到2026年，从第一套到第八套;从立足吉林到辐射东北三省，再到成为哈尔滨供暖工程的重点供应商;从年产值突破2亿元到提前收获明年3亿元订单——汇华的成长曲线，与华仕达的生产线迭代几乎同步攀升。汇华总经理刘传军曾感慨:三年前引进2000型特大设备，让汇华在特大口径管材市场占据了先发优势。而这一次，华仕达用三天发货的速度，再次兑现了对合作伙伴的“硬气”承诺。在保温管生产设备这个赛道上，技术是护城河，速度是竞争力，而客户的八次复购，才是对一家企业最真实的评价。从青岛到吉林，从“第八套真空定径保温管生产线”的紧急电话到“三天发货”的硬核兑现，青岛华仕达与吉林汇华的故事还在继续书写—而每一次续写，都在为“中国制造”的可靠与高效，添上一个有力的注脚。(周茂林)

在化工生产过程中，换热设备需要面对复杂介质、高腐蚀环境以及连续运行要求，对设备材料性能、结构设计和交付能力提出了更高要求。可靠的换热解决方案不仅关系到生产效率，也直接影响设备运行稳定性。在此类复杂工况应用中，换热设备的可靠性与交付效率往往成为影响项目推进的重要因素。针对KisumaChemicals工厂的设备替换需求，伐德鲁斯Vahterus快速提供了两台定制化板壳式换热器（PSHE）。面对原有螺旋换热器损坏、生产需求紧迫以及高腐蚀介质应用等多重挑战，伐德鲁斯Vahterus凭借哈氏合金C-22材料应用能力、高效工程设计流程以及紧密的项目协作，在31天内完成从订单确认到设备发货的全过程，满足了Kisuma工厂停产检修期间的紧急安装需求。紧急设备替换需求：强腐蚀高黏度工况下的交付挑战KisumaChemicals公司专注于高纯度合成镁化合物生产，是全球最大的合成水滑石制造商之一。其位于荷兰北部的生产基地隶属于日本Kyowa集团，是全球水滑石工业化生产领域的重要企业。由于Kisuma工厂原有螺旋换热器发生损坏，已无法满足生产运行需求。本次设备替换项目主要面临两大现实难题：1.项目交付周期高度紧张：新换热器必须利用工厂既定停产检修窗口期完成现场安装，留给设备制造交付的时间十分有限。2.工况条件严苛，设备为非标定制方案：生产介质兼具强腐蚀性与高黏度特性（黏度＞100cP），产品侧仅可选用哈氏合金C22作为适配材料。结合现场工艺条件，确定采用5号规格PSHE板壳式换热器，板片选用哈氏合金C22、壳体采用不锈钢材质，需要借助工艺水将介质冷却至约100℃。伐德鲁斯Vahterus快速响应：全流程协同破解交付困局此次项目由伐德鲁斯Vahterus的荷兰代表处KappNetherlands发起。接收到项目需求后，伐德鲁斯Vahterus立即对现有C-22哈氏合金板片库存进行确认。经过核查，现有库存数量能够满足本次项目需求，为快速生产提供了关键保障。此时，项目交付的主要挑战集中在哈氏合金法兰采购环节。之后，KappNetherlands协助联系荷兰当地供应商，快速采购法兰并精准衔接生产排程。从项目实际推进过程来看，伐德鲁斯Vahterus于周三收到询价，并在当天向KappNetherlands提供报价；次日进一步补充详细技术信息。周五，KappNetherlands与Kisuma完成方案确认并正式下单。订单确认后，伐德鲁斯Vahterus立即启动详细工程设计，并在一天内完成设计工作，同时满足客户对现场安装布局调整最小化的要求。设计文件提交后数小时内获得批准，随后换热板片冲压工作立即展开。最终，从收到采购订单到设备发货，整个生产交付周期仅用了31天。板壳式换热器紧凑设计：助力现场快速安装设备完成制造后，从芬兰运输至荷兰现场仅耗时不到两天。由于项目安装周期有限，换热器的结构设计成为保障快速施工的重要因素。伐德鲁斯Vahterus板壳式换热器紧凑的设备尺寸降低了现场安装难度，配合专用工装和安装工具，使设备能够顺利完成安装。所有技术文件随设备同日交付，并经劳氏船级社检验合格，随即完成保温层安装，确保调试工作无缝衔接。持续沟通与高效合作：6个月运行验证可靠品质整个项目执行期间，伐德鲁斯Vahterus与KappNetherlands的项目工程师保与Kisuma保持着紧密沟通，每隔一日即发送生产进度照片与更新信息，确保三方信息透明对称。这种高效协同机制为31天迅速交付提供了坚实保障。设备投入运行六个月后，Kisuma确认两台伐德鲁斯Vahterus换热器运行表现良好，并对设备在生产工艺中的稳定性表示满意。此次项目的成功完成，体现了伐德鲁斯Vahterus板壳式换热器在高腐蚀、高黏度以及紧凑型安装环境中的应用能力。同时，通过快速响应、灵活工程设计以及多方协作，伐德鲁斯Vahterus为客户提供了适配特殊工况需求的换热解决方案。未来，伐德鲁斯Vahterus将持续深耕换热技术研发，依托板壳式换热器核心产品，为化工、能源、制冷等多行业苛刻工况提供更高效、稳定、经济的定制化换热解决方案。如需了解更多产品应用，可通过以下方式联系咨询，该公司将提供专业的定制化解决方案或前往官方网站了解更多：•联系电话：+8651258166628/+8613482461109•邮箱：sales.china@vahterus.com.cn或者sky.qin@vahterus.com•官方网站：vahterus.com.cn

宏晟技术在制冷核心阀件制造领域取得关键技术突破，成功研发四通阀组件不锈钢配管激光焊接新工艺，以激光焊接全面替代传统火焰焊工艺，攻克不锈钢四通阀管路连接的行业技术痛点，产品爆破压力可达19.2Mpa，依据JB/T 8592‑2013行业规范，四通阀最小爆破压力需达到系统最高工作压力的4倍以上。宏晟技术不锈钢配管激光焊接组件实测爆破压力可达19.2 MPa，高于R32冷媒体系16.8-18 MPa的合格阈值，焊缝强度优于传统火焰焊工艺，爆破失效由焊接接头向管材本体转移，大幅降低焊缝爆裂泄漏风险，适配家用空调、空气源热泵等主流高压冷媒系统；为空调、热泵、商用制冷设备提供高可靠、高耐压的阀件解决方案，推动制冷四通阀制造工艺迭代升级。四通阀作为热泵空调、冷暖机组的核心换向部件，管路焊接质量直接决定整机密封性、耐压能力与使用寿命。传统生产普遍采用火焰焊工艺完成四通阀配管焊接，生产过程高度依赖熟练焊工，热输入大、热影响区域广，焊接后管材容易变形，焊缝易产生气孔、夹渣、微裂纹等缺陷，存在冷媒泄漏隐患；同时火焰焊需要焊环、助焊剂等辅料，车间烟尘污染大，产品一致性难以保障，已逐步无法适配新一代高压力冷媒系统的严苛要求。随着不锈钢四通阀应用普及，不锈钢材质物理特性与传统火焰焊工艺不匹配的矛盾进一步凸显，成为制约阀件性能提升的技术瓶颈。针对行业痛点，宏晟技术研发团队围绕不锈钢四通阀配管连接开展专项攻关，立足多年制冷阀件工艺积累，从激光切割不锈钢下料到完成激光焊接整套工艺体系开发，实现四通阀不锈钢配管自动化激光切割、激光焊接生产落地。新工艺利用高能量密度激光束聚焦焊接接口位置，实现母材局部快速熔融成型，热影响区范围大幅缩小，有效规避管材焊接变形问题，焊缝成型均匀致密，内部无气孔、裂纹缺陷，从根源减少冷媒泄漏风险。相较于传统火焰焊，宏晟这套激光焊接工艺拥有多重核心优势。在性能层面，经客户内部质检专业检测，采用新工艺焊接的四通阀组件，爆破压力可达19.2Mpa，远超常规工况压力需求，焊缝冶金结合强度高，能够适配R32、CO等新型高压冷媒系统，抗压力冲击能力更强，满足商用热泵、工业制冷设备高压运行工况要求。在产品品质上，激光焊接摆脱人工操作差异带来的品质波动，焊接一致性高，管路内部无焊渣残留，不会造成制冷管路堵塞，阀件长期运行可靠性显著提升。生产制造端，新工艺可以直接替代火焰焊，取消焊环、助焊剂等耗材使用，减少辅料残留对管路的腐蚀风险，简化生产工序；焊接流程适配自动化产线，降低对持证焊工的人力依赖，提升批量生产效率。同时，激光焊接无明火、少烟尘，改善车间作业环境，契合制造业绿色低碳生产方向，助力企业实现环保升级。材料维度，新工艺充分释放不锈钢四通阀的材料优势。不锈钢阀体及配管具备优异的抗腐蚀性能，相比黄铜材质，在复杂工况下抗锈蚀能力更强，搭配激光焊接的高强度焊缝，整套四通阀组件耐蚀性能同步提升，延长阀件全生命周期，降低整机后期故障概率，为制冷设备降本增效提供支撑。宏晟技术本次工艺突破，并非单点设备改造，而是材料匹配、光束参数优化、工装夹具、检测验证整套体系的协同创新。研发团队针对不锈钢管材特性，反复调试激光功率、焊接速度、保护气体配比等关键参数，解决不锈钢焊接易氧化、熔池控制难度大等难题，建立完整的焊接工艺数据库；同时配套完善气密性、爆破压力、循环疲劳测试，每一批次产品均严格开展可靠性验证，保障新工艺稳定量产落地。当前制冷行业正加速向高压化、绿色化、轻量化方向发展，新型冷媒迭代倒逼上游阀件制造工艺革新。凭借材料成本、耐腐蚀、结构强度优势，市场占比持续提升，而焊接工艺正是不锈钢四通阀规模化推广的关键卡点。宏晟技术不锈钢配管激光焊接新工艺的成熟落地，打通了不锈钢四通阀高质量制造的关键一环，打破传统火焰焊的能力天花板。宏晟技术表示，未来将持续深耕制冷阀件核心技术研发，不断迭代优化激光焊接工艺方案，拓展不同规格四通阀、阀组件的工艺适配能力，持续挖掘不锈钢阀件产品潜力，面向家用空调、商用热泵、特种制冷装备输出高性能四通阀产品与配套工艺方案，助力国内制冷配件产业高质量发展。

2026年7月，由北京北大先锋科技股份有限公司为华北某大型铸造企业承建的15000Nm³/h、80%纯度变压吸附（VPSA）制氧设备一次顺利开车，正式为该企业铸造高炉富氧熔炼配套供氧。该制氧装置采用北大先锋四塔径向床VPSA工艺，折合100%纯氧能耗低至0.28±0.02kWh/Nm³，在万方级铸造高炉供氧场景中达到国际先进水平。该企业生铁产品广泛应用于风电、核电、高端装备及军工领域，在铸造行业中处于龙头地位。近年来，随着高纯铁基新材料提质升级战略推进，企业原有VPSA制氧站产能受限，无法满足双炉高富氧工况。客户选择在旧站厂房内拆旧建新、原地翻倍扩容，将单套制氧能力提至15000Nm³/h，既压缩了占地，又保障了供氧能力，为企业后续数智化高炉建设预留了升级空间。在本项目选型阶段，技术团队先后考察了多家运行多年的北大先锋VPSA制氧站，对深冷空分、传统五塔轴向VPSA和四塔径向VPSA做了系统比对。企业最关注的并非一次性投资，而是纯氧单耗能否控制在0.30kWh以下、大型化后氧气压力波动是否可控、旧厂房能否利旧并实现不停产衔接、以及吸附剂寿命与后期备件成本。针对这些需求，北大先锋设计了定制化供氧解决方案：制氧系统经机前富氧接口直接供气，省去中压氧压机环节；旧站厂房、主控室与配电室进行重新布置，合理规整设备布局，将改造停机时长压缩至最短；同时最大限度利旧现有厂房，为客户节省20%～30%土建投资。施工阶段正值华北夏季高温多雨，为保障工期，双方提前排定错峰作业与预制方案，实施分段拆除、分段交安，关键路径由北大先锋现场勘测后动态调整；氧气管道执行分段吹扫、逐步升压工序，由客户质检与北大先锋调试双签确认；北大先锋工程师驻场完成系统接口对接，确保联动试车一次通过。最终装置一次开车达标，出口氧浓度、压力稳定性与纯氧单耗均优于设计值。按行业可比口径测算，该装置每小时出80%氧15000Nm³（折合纯氧12000Nm³），全站电耗约3500kWh/h，平均电价以0.65元/kWh计，纯氧成本约0.23元/Nm³，与厂区现有深冷空分制氧装置相比，节省约50%的氧气成本。参照北大先锋在同类高炉富氧VPSA项目经验，富氧后冶炼强度提升、焦比下降，年节液氧采购与降焦综合效益可达千万元级，结合旧厂房利旧与产能翻倍，投资回收期有望控制在一年以内。

  近日，兰石装备公司承制某项目70DB深井钻机总装工作稳步推进，项目紧盯施工节点，全力保障设备按期起升交付。  该钻机为变频电驱动高端装备，适配7000米深井油气勘探作业，设备结构复杂、装配精度高、质量标准严格主要用于深层油气资源开发。  为筑牢高温施工安全防线，兰石装备公司从严抓实现场安全管控，结合夏季施工特点，项目作业人员严格落实安全防护要求，有序开展构件吊装、钢架拼装、螺栓紧固、线路敷设等作业，严格执行工艺标准稳步推进钻机装配施工。  兰石装备公司将严守安全、质量、进度要求，细化施工举措、稳步推进后续工序，确保钻机按期高质量交付。

  近日，由兰石重装公司承建新疆同顺源能源开发有限公司180万吨/年褐煤热解提质多联产综合利用项目二期工程，施工现场各项作业有序开展。  在一期120万吨/年褐煤热解提质项目中，重装公司建设的10台新型炭化炉及配套备煤、仓储设施、煤气净化装置、煤焦油存储装运系统等，于2025年底顺利投料运行。  二期60万吨/年褐煤热解提质项目依托一期公用辅助配套设施，续建6台炭化炉装置，建设过程中，重装公司坚持“以客户为中心”紧盯关键节点、严控安全质量，施工人员恪尽职守、严把工序质量，确保各节点目标按期完成，目前二期项目整体进度已达60%。  兰石重装公司表示将在一期项目稳定运行基础上，持续强化资源要素保障、严抓安全质量管控，全力保障二期项目按期优质交付，以精品工程助力区域能源产业高质量发展。

  近日，兰石装备公司承制某项目ZJ70DB钻机顺利完成整机起升，正式进入联调阶段，标志着该设备关键生产节点如期达成，为后续高质量按期交付奠定了坚实基础。  ZJ70DB钻机作为适配7000米深井油气勘探交流变频电驱动的高端装备，结构复杂、工艺标准高，公司统筹部署、精准调度全程规范化作业，为设备顺利起升打好了坚实基础。  兰石装备公司将以此项目为契机，进一步优化装备制造流程标准，不断提升核心装备研制水平，确保后续其他项目产品顺利起升与交付。