电力护航智算跃升，施耐德电气重塑UPS变革新高度
从技术探索到规模化落地，从“模型竞争”逐渐走向“应用深耕”，人工智能正深度渗透千行百业价值链，推动一场全局性的产业变革。这场聚变催生的算力需求浪潮，正以前所未有的加速度推进智算中心布局。
数据印证了这一趋势，2025年，中国算力规模跃居全球第二，智能算力规模将达到1037.3 EFLOPS，以43%的增速领跑全球。这一亮眼的数据标志着智算基础设施的跨越式发展，由简单的规模扩张向价值重构阶段跨越。在这一进程中，UPS的角色也在深刻变革，由传统的“电力保障”跃升为支撑智算的“电力引擎”。
近日，在数据中心《Future Talk》栏目中，施耐德电气关键电源系统业务产品经理连博解码兆瓦级UPS如何守护数字时代电力脉络，构筑下一代智能基础设施能源底座的关键要素。他指出，AI驱动下的算力变革正在深刻重塑电力需求与使用模式。随着AI工作负载的广泛普及，其不仅在“量”的维度上显著推高了数据中心的耗电量，更在“质”的层面提出了更高要求。为有效应对能源供应的严峻挑战，数据中心亟待部署更多、更优质的电力资源。与此同时，由于AI工作负载的剧烈动态波动特性，供配电系统必须兼具稳定可靠与高效灵活的双重品质，具备更强大的可扩展性与灵活性，在满足当下需求的基础上，充分适应未来技术的迭代升级。此外，鉴于AI工作负载所具有的高密度、高能耗、波动大等显著特性，行业与企业也需要在确保供配电的韧性与可靠性的同时，平衡经济效益与环境保护。面对这一趋势，UPS系统唯有兼具高密度、可扩展性、高能效，并且支持数字化、智能化运维管理，才能真正实现降本增效和节能减排的双重目标。正是基于这样的洞察，施耐德电气Galaxy VXL UPS应运而生，为各类AI场景大规模电力负载提供可靠保障。
施耐德电气Galaxy VXL UPS在优化空间利用率方面表现优异，单机功率最高可达1.25 MW，其紧凑的设计仅占地面积1.2 m2，从而为IT负载的部署释放更多空间。全正面操作与维护，大幅提升空间利用率，并且兼容锂电池技术，可节省高达70%的总空间。此外，Galaxy VXL UPS率先突破了行业3U空间的功率模块极限，实现125 kW的更高输出功率，基于可扩展的模块化设计，Galaxy VXL支持4台UPS并机运行，在仅4.8 m2空间内即可实现5 MW的功率输出，客户可根据自身当前与未来发展需求，灵活增加电力模块，有效降低资本支出。
在以高功率密度助力释放空间价值、承载更大规模AI负载的同时，Galaxy VXL UPS在能效突破方面同样表现出色。基于多项专利技术，Galaxy VXL UPS在双变换模式下整机效率可达97.5%，E变换模式下系统效率高达99%，用户可以灵活选择不同模式以实现高可用性与绿色节能的平衡。
随着UPS系统功率密度的持续提升，热量堆积效应愈发显著，散热管理难度急剧攀升，散热效能已从“技术细节”转变成影响UPS运行稳定性与制约AI发展的“核心瓶颈”。Galaxy VXL UPS采用多极传导创新设计，基于交错并联结构优化功率模块，显著减少电缆发热。同时以动态气流散热设计，通过流线型布局确保风道畅通，满载时可降低20%的散热量。此外，创新腔体设计实现了冷热通道隔离，有效降低热风回流风险，并搭配后置全母排设计，无需额外加装组件即可实现前进风、上出风，确保高负载环境下的散热安全。在0-50℃环境下，Galaxy VXL UPS均可运行无忧，展现了卓越的散热效能与环境适应性。
连博表示，在着力提升UPS核心性能参数的同时，厂家更需要将“高安全可靠”理念贯穿产品全生命周期。凭借高密度冗余与容错架构，Galaxy VXL UPS可以在最大限度内为关键负载提供全面保护。模块化N+1冗余架构支持在单模块故障时无缝切换至备用单元，确保业务零中断。在E变换模式下，符合IEC 62040-3 Class 1最高供电标准，实现零切换时间，保障系统稳定运行。针对AI负载30%-165%的动态功率波动，Galaxy VXL UPS支持最大短路耐受电流高达100kA，实现了远超行业标准的电网适配性。
作为高安全可靠的关键一环，施耐德电气在运维安全上展现了深厚的专业技术与前瞻性设计。Galaxy VXL UPS具备在线插拔（Live Swap）功能，支持用户在系统运行时实时更换模块。这一创新功能不仅显著减少维护时间，也可确保在更换过程中，即使出现异常，拉弧能量也能被有效控制在1.2cal/cm²以下，从而极大地降低安全风险。该功能已经通过了TÜV认证，可为人员安全和设备安全提供强有力的保障。同时，借助于EcoStruxure Ready远程监测和智能服务，用户也可随时随地远程监测设备运行，并获得全天远程专家在线服务，基于预测性维护建议和智能化服务，从而确保关键设备的连续性和性能的持续优化。
此外，面对数据中心可持续发展的关键议题，施耐德电气也将节能减碳贯穿于产品的全生命周期中。在优化原材料使用、改进包装设计等各个阶段，Galaxy VXL UPS全方位践行绿色理念，多维度最小化环境影响。据测算，Galaxy VXL UPS相较此前同等功率段产品，每年至少节省2吨原材料的使用，减少34吨碳排放，生命周期内碳足迹减少了34%，为用户实现可持续发展目标提供有力支撑。
随着AI从前沿技术逐渐转变为“泛在化生产力”，技术演进与行业需求正形成深度共振，AI的迅猛发展不仅推动了数据中心的变革，也促使UPS技术的演进轨迹愈发清晰。施耐德电气Galaxy VXL UPS凭借其在空间、密度、安全性能三重突破，成为支撑AI智算基础设施高效运行的核心动力，并为AI技术的广泛应用和价值跃升保驾护航。
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中国机械工业联合会牵头制定的三项国家职业标准正式颁布 机械工业 2025年8月27日，人力资源社会保障部办公厅正式印发《关于颁布拍卖服务师等33个国家职业标准的通知》（人社厅发〔2025〕35号），标志着又一批国家职业标准被纳入国家职业标准体系并开始施行。由中国机械工业联合会牵头组织开发的《复印设备制造工》《印刷设备装配调试工》和《汽车生产线操作工》三项国家职业标准位列其中。这是中国机械工业联合会在推进国家职业标准体系建设方面取得的又一重要成果。职业标准是开展职业技能评价、人才培养和职业培训的基础依据。此次发布的三项标准内容科学、结构合理、贴合行业实际，充分反映了当前产业发展的新要求与技术变革的新趋势，将为相关企业用工、院校教学、人才评价及职工晋升等方面提供权威、统一的规范指引。中国机械工业联合会机械工业人才评价中心作为全国机械行业人才评价归口专业机构和权威评价主体，将继续贯彻落实国家关于技能人才队伍建设的决策部署，积极推动机械行业职业标准体系的持续完善与有效实施，为促进机械工业转型升级和高质量发展提供坚实有力的人才支撑。（评价中心）
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不能忘却的纪念 穿越烽火的征程——抗日战争时期的中国机械工业 机械工业 编者按：伟大的中国人民抗日战争，是中国人民近代以来争取独立自由史册上可歌可泣的一页，是中华民族历史发展进程中饱经沧桑的一章。2025年，是中国人民抗日战争暨世界反法西斯战争胜利80周年。回顾那段历史，无数中华儿女为了胜利，谱写了气壮山河的英雄史诗。中国的机械工业在那段艰苦卓绝的岁月中，在极端困难的条件下，为战争胜利作出了重要贡献。中国机械工业的近代化征程，始于鸦片战争之后，随着近代中国的风云激荡，直到二十世纪三十年代，有了一定的积累与进步。当时，若干新兴产业相继起步，在上海、武汉、南京等大型城市，出现了一批规模较大的工厂，如上海大隆机器厂、无锡开源机器厂等。不过，这一时期的中国机械工业也面临诸多问题。技术上，中国机械工业严重依赖外国，关键技术和设备主要从欧美、日本等国进口，自主研发能力薄弱，缺乏核心技术，产品质量和性能与国外先进水平存在较大差距。经济上，机械工业企业规模普遍较小，资金短缺，生产设备陈旧落后，难以进行大规模技术改造和新产品研发。多数企业依靠手工操作和简单机械加工，生产效率低下，生产成本高。而且，中国机械工业还受到国内政治动荡、战争频繁以及外国列强经济侵略的影响，发展环境不稳定，面临重重困境。篇章一：战火纷飞，中国工业的战略大迁徙1937年7月7日，日本帝国主义发动卢沟桥事变，全面抗战爆发，全国形势危急，随着战事陷入不利，刚刚起步的中国机械工业面临前所未有的巨大冲击。当时，中国的工业布局极不合理，新式工业基本集中于东部沿海沿江地区，尤其是上海，作为当时中国工业的核心，工厂数量占全国总数的三分之一。一旦沿海地区遭遇战争破坏，将会给中国的工业带来毁灭性的打击。为了保存国家工业实力，支援抗战，一场工业战略大转移——工厂内迁行动，在战火中紧急展开。这是一项艰巨且复杂的任务，面临诸多困难和挑战，如交通条件有限、运输能力严重不足、所需资金缺口严重、部分人员不愿离开等。即便困难重重，内迁行动仍在各方努力下展开。1937年12月10日，上海共迁出机器工厂66家。沿海其他地区工厂也开始内迁，上海、江苏、山东、山西等地内迁企业先至武汉，在武汉吃紧后又迁往四川、湖南、广西、陕西、鄂西、贵州、云南。到1939年，全国内迁民营厂矿339家，其中机器厂143家，拆运机器设备58900t。到1941年12月，内迁机器厂增至230家，复工198家，主要分布在四川、重庆、湖南、广西、陕西等省市，以重庆最多。这是中国工业史上一次大迁移，这些机器厂成为后方工业的中坚力量。到抗战结束时，内迁工厂仅民营就有500余家，新建的工厂约有3700家。重庆在战前只有大小工厂39家，到1944年底已有1518家；而重庆的机器工厂，战前只有10余家，到1939年已有84家，1940年增至130家。此次大迁徙，中国工业元气大伤，一是由于仓促搬迁，二是一些工厂多次转移，损失很大。但是此次工业内迁的意义却深远，保存了当时中国的工业血脉，为抗战胜利提供了坚实的物质基础。此外，由于众多工厂的迁入，为广大的西部地区带来了先进的生产技术、管理经验和大量资金，带动了当地工业的发展，加速了该地区的现代化进程。在重庆、昆明、贵阳等地，形成了新的工业基地，推动了当地的兴起和发展，改变了中国工业布局严重失衡的局面。篇章二：坚守后方，机械工业的曲折发展在抗战的艰难岁月里，内迁的工业企业在困境中坚守，为抗战胜利提供了支持。这一时期，国民政府也新建了一批机械厂，大多数设在昆明、重庆。此时的大后方成为中国机械工业存续与发展的希望之地。据统计，1937年，中国有机器工厂企业数340家，资本仅3688千元（国民政府时期旧币），工人数也只有10205人。机械工业虽占当时全部企业数的8.6%，但资本总额不足1%。到1941年底，后方机械工业的工厂数量超过了战前，有机械制造能力的工厂多达100多家，制造车床的工厂有45家。在众多的工厂中，水平最高的是几家官办工厂，如中央机器厂、飞机厂、中央电工器材厂、兵工厂等。中央机器厂是国民政府资源委员会为培育机械工业而创办的大型国有企业，其技术代表了战时中国机械工业的最高水平。该厂在战时制造的大型装备主要为发电成套设备，包括火电站所用汽车机、锅炉和电机，以及水电站所用水轮机等。这可以被认为是中国制造大型装备的开端。中央机器厂规模宏大，其产品并不局限于大型装备，还涵盖了普通动力机械、机床工具、纺织机械乃至汽车等。1943年，中央机器厂进入鼎盛时期，员工总数从1939年的975人发展到2475人，生产经营的产品范围包括动力机械、工具机械、纺织机械、农业机械、化工设备和特种机械（军工产品）6大类54种品种。从规模、技术、设备、管理诸方面综合比较，中央机器厂代表着当时中国机械工业的最高水平，并不落后于国外普通机器厂。先后创造了中国机械工业历史上多个“第一”：生产第一台2000kW发电机、生产第一台500马力发动机、生产第一台30~40t锅炉、第一家制造精密量块、第一次完成汽车装配制造、第一个实现高强度铸铁工艺等。中央电工器材厂也是由资源委员会投资建设的电工企业。抗战时期，中央电工器材厂面对战时物资紧缺以及对外采购交通线中断的情况，通过研究人员的自主研发，已经能生产多项电工器材，打破了完全依赖进口的僵局。到1945年抗战胜利时，中央电工器材厂从原来只有4个分厂，已发展到8个分厂，有些分厂还设有支厂。电工器材厂生产的电工器材除保障战时大后方的生产生活需要外，更多的是直接用于前线对日作战。从1939年至1945年，中央电工器材厂一厂生产各类电线电缆达到4330t，为抗战做出了重大贡献。1942年，中央电工器材厂研制一台1000马力的混流式水轮机，用一台变频机改装制成1940kV·A、6900V发电机。抗战时期，中国机械工业虽然取得了一些成就，但地处大后方的机械企业，自始至终面临着诸多困难与挑战，包括资金短缺、原材料供应困难、技术人才匮乏等。这些困境严重制约着机械工业的发展进程。这一时期的中国机械工业，为抗战胜利提供了至关重要的物质支持，为国家和民族做出了不可磨灭的贡献，在中国工业发展史上留下了浓墨重彩的一笔。它所展现出的坚韧不拔、自强不息，是中国机械工业发展的宝贵财富。此时的沦陷区的机械工业，多数工厂被迫为日军生产军需用品。篇章三：传承延续，工业企业的熠熠闪光抗战时期中国机械工业的发展，是一部充满艰辛与奋斗的壮丽史诗。从抗战前的艰难起步，到抗战爆发后内迁保存火种，再到大后方在重重困难中顽强发展，每一步都凝聚着当时无数爱国人士的心血与汗水。其中大部分企业随着时代的发展，如今已经成为过去，也有一些企业历经风雨、延续至今，成为当下中国机械工业的中流砥柱。曾经在抗战时期发挥了重要作用的中央机器厂，在经过两次改名之后，于1953年更名为昆明机床厂，隶属于当时的第一机械工业部，成为一机部直属的“十八罗汉厂”之一，开启了专业生产机床的历史，迎来了新的发展篇章。1954年，昆明机床厂制造出T68卧式铣镗床，并代表国家参加莱比锡国际博览会。1958年，制造出T4128坐标镗床，为中国第一台坐标镗床。此后，昆明机床厂为我国的工业发展不断贡献力量，并见证着中国工业从起步到腾飞的伟大历程。2022年，企业更名为通用技术集团昆明机床股份有限公司。湘电集团前身为中央电工器材厂，1948年7月1日，中央电工器材厂改组成立中央电工器材厂有限公司，同日成立中央电工器材厂有限公司湘潭电机厂。1953年工厂更名为第一机械工业部湘潭电机厂，1956年列为国家156项重点工程，历经改建扩建，成为我国电工行业开发新产品的基地，经过多年发展，成为我国大型综合性的电机电器成套设备制造企业。2007年企业更名为湘电集团有限公司。湘电集团为我国电工成套装备国产化事业作出了重大贡献，主要研制生产大中型交直流电动机、大型船舶电力推进系统、城市轨道交通车辆牵引控制系统、矿山开采运输成套装备、兆瓦级系列风力发电机和新型绿色低碳成套装备，广泛服务于我国国防、电力、能源、矿山、冶金、交通、化工、轻工、水利等建设事业。而徐工集团的前身华兴铁工厂，诞生于1943年抗日战争的炮火中，最初作为八路军鲁南第八兵工厂，承担着修理枪械和生产地雷、手榴弹等武器弹药的重要任务。1953年，华兴铁工厂迁往徐州，与徐州实业公司铁工厂、徐州大力铁工厂合并，厂名改为地方国营徐州铁工厂。1956年6月，徐州铁工厂改名为徐州农业机械厂，1958年11月又改名为徐州重型机械厂。1989年，以“三厂一所”（徐州重型机械厂、徐州工程机械制造厂、徐州装载机厂和徐州工程机械研究所）为核心层，徐州工程机械集团公司正式组建成立。经过多年的发展，徐工集团已经成为我国工程机械行业规模宏大、产品品种与系列齐全，极具竞争力、影响力和国家战略地位的千亿级企业，多年来稳居中国工程机械行业首位，连续多年稳居全球第一阵营。此外，还有始建于1937年的重庆机床厂、宝鸡石油机械厂等，这些为抗日战争做出贡献并延续至今的机械工业企业，既是历史的见证者，也是时代的开拓者。它们伴随中国机械工业从弱到强，它们所承载的工业精神，将永远激励着中国机械工业不断向前发展。如今的中国机械工业，正在高质量发展的道路上大步前行。80年后，当我们回首那段血与火交织的壮丽史诗，不应忘记在峥嵘岁月里，中国机械人在绝境中的坚韧与不屈，正是他们的坚守，为中国机械工业留下了希望的火种，那是这片饱经风霜的土地上，浓墨重彩的一笔。
